5000立方油罐施工方案

5000立方油罐施工方案内容摘要：

口焊完后，里口清根，检查合格后，焊接里口焊缝。 里外口均焊完毕，自然冷却到环境温度后，撤下背杠，用电动倒链将背杠放下，重新安装到第二圈板下口，并顶紧固定好。 然后安装其余倒装立柱，每根立柱挂 10t 电动倒链，立柱的加固与上述相同，对应的两根立柱间用钢丝绳拉紧。 在第二圈壁板外侧 安装第三圈板，围板且组对点焊完毕后，焊接纵缝，纵缝焊好后，同提升顶圈壁板一样，重复上述检查，提升第二圈壁板，组对第三圈封口纵缝，然后组对第二圈与第三圈之间的环缝。 组对好后焊接，焊完后回落背杠，安装到第三圈壁板下口，重复上述过程，直到罐壁全部安装完毕。 底圈壁板组对焊接时在进出口处留一块封口调节板暂不上，由此将罐内倒装吊具、背杠 立柱拉紧钢丝 绳 电动倒链 斜拉杆 立柱 罐地板 吊耳 背杠 挡板 壁板 垫板 等所有手段用设备、材料全部运出罐外，随后开罐壁人孔，安装最后一块壁板，然后组对焊接大角缝，组对焊接收缩缝。 A 罐壁组装检查： ① 底圈壁板相邻两板上口水平的偏差不大于 2mm，在整个圆 周上任意两点水平偏差不应大于 6mm。 壁板的铅垂允许偏差不大于 3mm,组焊后，在底圈罐壁 1m 高处，内表面任意点半径允许偏差177。 19mm。 ② 壁板组装时，应保证内表面平齐，错边量应符合下列规定 : 纵向焊缝错边量：板厚δ≤ 10mm 允许错边≤ 1mm δ＞ 10mm 允许错边≤ 环向焊缝错边量：上圈板厚＜ 8mm 允许错边≤ 上圈板厚≥ 8mm 允许错边 2/10δ且≤ 3mm ③ 组焊后焊缝的角变形用 1m 长的弧形样板检查，应符合下表规定 : 罐壁焊缝的角变形表 板厚δ (mm) 角变形 (mm) δ≤ 12 ≤ 10 12＜δ≤ 16 ≤ 8 ④ 组焊后 ,罐壁的局部凹凸变形应平缓 ,不得有突然起伏 ,且应符合下表规定 : 罐壁的局部凹凸变形控制表 板厚δ (mm) 罐壁局部凹凸变形 δ≤ 25 ≤ 13 ⑤ 罐体的开孔接管，应符合下列要求： 开孔接管的中心位置偏差，不得大于 10mm，接管外伸长度的允许偏差，应为177。 5mm；开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的 1%，且不得大于 3mm，法兰的螺栓孔应 跨中安装。 顶圈壁板及包边角钢安 罐底焊接完毕，且无损检测、真空试漏合格后，按照排板图安装顶圈壁板。 顶圈壁板安装后必须保证壁板垂直度、椭圆度和上口水平度。 壁板垂直度、椭圆度和上口水平度调整好 后，将壁板临时固定，在壁板纵缝上安装三块防变形圆弧板，以防焊接变形，焊接可先焊外侧纵缝，里口清根，再焊内侧纵缝。 顶圈壁板安装完后安装包边角钢，其拼接缝和壁板纵缝应错开 200mm 以上。 附件安装 工序流程：准备工作→罐壁防水孔→人孔安装→加强圈、抗风圈安装→盘梯安装→包边角钢安装→量油管、液位测量管 安装→劳动保护结构安装→交工验收。 ① 加强圈在罐壁组装过程中安装，采取分段预制吊装。 ② 包边角钢的对接焊缝与罐壁的纵缝应错开 200mm 以上。 ③ 罐壁和罐顶开孔接管及补强圈焊接时 ,在罐壁开孔背面打上圆弧板 ,防止罐壁及罐顶焊接后变形。 ④ 油管、液位测量管安装时，必须保证其垂直度偏差≤177。 5mm。 油 罐检查与验收 油 罐的检查和验收按 GBJ12890《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》及设计要求进行。 焊缝的外观检查外观检查前应将熔渣、飞溅清理干净。 焊缝的表面质量，应符合下 列规定： 焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；对接焊缝的咬边深度，不得大于 ；咬边的连续长度，不得大于 100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的 10%；底圈壁板与边缘板的 T形接头 ,罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑；罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。 罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于 100mm；凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的 10%。 对接焊缝的余高 (mm) 板 厚 (δ ) 罐壁焊缝的余高 纵向 环向 罐底焊缝的余高 δ≤ 12 ≤ ≤ ≤ 12＜δ≤ 25 ≤ ≤ ≤ 焊缝检查及严密性试验 从事油罐焊缝无损探伤人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证 书。 罐底的所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于 53Kpa，无渗漏为合格； 开孔的补强板焊完后，由信号孔通入 100— 200Kpa 的压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。 罐体几何形状和尺寸检查 ① 罐壁组装焊接后，几何形状 和尺寸应符合下列规定： 罐壁高度的允许偏差不应大于 70mm；罐壁铅垂的允许偏差不大于 50mm.。 ② 罐壁局部凹凸及底圈壁板内表面半径允许偏差应符合有关规定。 ③ 罐壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨平滑。 ④ 罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的 2%，且不应大于 50mm。 充水试验 油 罐的充水试验、罐壁强度及严密性试验、固定顶的严密性、强度和稳定性试验应严格按照每台 油 罐的技术要求进行。 罐体无损检测合格及所有配件、附件安装完毕，充水试验前，应进行联合检查，检查合格后，封闭人孔 等所有开孔，开始充水，进行充水试验。 充水过程中，设置专人进行监控，发现异常情况应及时处理，处理合格后方可继续上水。 充水试验结束后，罐体内的水应按业主要求和排放位置及时排放。 ① 油罐在充水试验中，要检查下列内容： 罐底严密性；罐壁强度及严密性；固定顶的严密性、强度和稳定性；基础的沉降观测。 ② 充水试验前，应符合下列规定： 充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆； 充水试验应采用洁净水，水温不应低于 5℃；充水高度为设计最高液位下 1m 处。 充水试验中应加强基础沉降观测。 在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验；充水和放水过程中，不得使基础浸水。 ③ 罐底的严密性，对罐底焊缝进行真空试漏并在充水试验过程中罐底无渗漏为合格，若发现渗漏，应按规定补焊。 ④ 罐壁的强度及严密性试验，应以充水到试验要求高度并保持 48h 后，罐壁无渗漏、无 异常变形为合格。 发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低 300mm 左右，并应按规定进行焊接修补。 ⑤ 罐顶严密性及强度试验应在设计最高液位下 1m时进行缓慢充水升压 ,在罐内空间达到试验正压后 ，以罐顶无渗漏为合格，试验后立即恢复常压，使罐顶与大气相通。 ⑥ 罐顶稳定性试验应在水位达到罐顶边梁后进行放水 ,在罐内空间达到试验负压(1500Pa)后 ,以罐顶无异常变形为全格 , 试验后立即恢复常压，使罐顶与大气相通。 基础的沉降观测 ① 油 罐在充水试验时要进行沉降观测，做法为：在罐壁均布 12个观测点用φ 14(L=200mm)的钢筋钩焊于距罐底板 200mm 高处。 ② 观测要求 沉降观测应在基础施工完毕，罐体充水前、充水过程中、充水稳压阶段、放水过程中进行。 测量精度为Ⅱ级水准。 由专人定期测量，按规 定做记录。 观测点要严加保护，以防磨损或撞坏。 ③ 油 罐基础沉降观测方法 油 罐充水时，可快速充水到罐高的 1/2 进行沉降观测，并与充水前观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量。 当未超过允许的不均匀沉降量时，可继续充水到罐高的 3/4，再进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水到最高操作液位，分别在充水后和保持 48h 后进行观测，当沉降量无明显变化，即可放水；当沉降量有明显变化，应保持最高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。 油 罐焊接 工艺要求 制造环境 A:不锈钢制压力容器的制 造应有专用固定的生产场地，应与碳素钢产品严格隔离。 B:为防止铁离子和其他杂质的污染，不锈钢压力容器的生产场地应保持清洁、干燥，并严格控制灰尘，地面应铺设橡胶或木质垫板。 C:不锈钢压力容器如有碳素钢零部件，其零部件应分开制造。 D:不锈钢零件应配有木质 (橡胶 )垫板的堆放架，不得随意堆放。 E:不锈钢零件在转运过程中应配备有必要的防铁离子污染和防止磕碰的运送工具。 F:卷板机上下辊子应在上下辊上采取一定措施防止铁离子污染。 G:组对及校形过程中如必须使用铁锤时，应在锤头焊以 3～ 5mm 的铜层或使用木锤。 H:不准强力组对。 I:起吊钢丝绳上应套以胶管 ,或用尼龙绳等 材料 A:原材料应具有质量证明书及清晰的入库标记。 B: 不锈钢不得有分层 ,表面不允许有裂纹，结痕，经酸洗钝化的不锈钢板表面不允许有氧化皮和不定期酸洗现象。 C: 在不锈钢上书与标记时应用无氯无硫的记号笔书写，不得打钢印，不得使用油漆等有污染的物料书写。 无论板材还是焊材都应符合相关规定。 一般用于壳体不锈钢复合板板材（特别是用于封头的板材）都应进行复验（主要是检测钢板的弯曲性能）。 D:罐内加热用镍管及支撑、固定架取消。 A:不锈钢下料方法有三种： a）机械切割：凡不锈钢板（复合板）厚度≤ 16mm 时均可用剪板机切割下料，剪切边缘 1～2mm 处用机械方法加工掉后再进行下工序。 b）等离子切割 :用于各种板厚及形状的不锈钢板下料 , 切口窄热影响区小 ,下料后需清除飞溅物 , 铲除 热影响区 , 打磨或机加工坡口。 B:下料后如需加工坡口时 , 必须用机械方法加工可打磨。 C:下料时应在专用下料场地下料 ,不得与碳素钢及低合金钢混放 ,严禁在不锈钢材料垛上直接下料。 D: 补强圈下料后 ,先机械加工外圆后再根据图纸要求压型。 E: 封头及其他的零部件下料后如无机械加工序时 ,下料后先清除飞溅物再用砂轮打磨光滑。 F: 坡口完成后对坡口处应作着色检查，未切边的钢板切边后应着色检查其端面质量。 A:焊工 a） 焊工必须经过培训并考试合格，取得相应合格项目后，方可担任奥氏体不锈钢产品的焊接工作； b） 凡是参加施焊的焊工必须认真执行工艺守则和专用焊接工艺，做到精心施焊，保证质量。 焊接材料 焊材选择依据 JB/T47092020《钢制压力容器焊接规程》表 1，而复合板容器中复层、 过渡层焊材选择 可依据该标准附录 A 表 A1。 焊材的牌号、规格必须遵照该产品的焊接工艺文件或材料定额表的规定。 焊材管理 a） 焊条、焊剂使用前必须烘干，其温度、时间按该种焊材说明书中推荐温度时间执行； b） 烘干后的焊材应放在 100℃保温箱内保温，随用随取，取出后不应超过 4 小时，超过4小时必须重新烘干，在 4小时内未用完的焊条，必须送回保温箱； c） 施焊前，焊丝应用丙酮除油； d） 焊条、焊剂要单独烘干和保管，严防混杂。 焊前准备 不锈钢必须有专用的场地、设备，工作场所要保证清洁、干燥，防止铁 离子污染。 此外不锈钢的焊接环境还应符合“焊接通用规程”的要求。 应认真清除坡口两侧 20mm 范围内的油、水等污物，并用丙酮或酒精擦洗干净，焊条电弧焊时坡口两侧各 100mm 范围内刷涂料粉，防止熔渣直接飞溅在金属表面上。 检查所用设备及辅助设备是否正常工作，并用废钢板调好焊接电流。 用碱性低氢型焊条时应直流反接。 纵环缝组对时，应严格控制组对间隙，并保证间隙均匀，埋弧自动焊间隙为 01mm；手工电弧焊间隙为 23mm，否则焊工拒绝施焊。 复合板的对接焊缝应保证复合层 距基层坡口边缘 1015mm 的距离。 复合板定位焊缝只允许焊在基层母材上。 奥氏体不锈钢钨极氩弧焊单面焊时，焊缝背面焊前必须做好氩气保护防止背面开花。 焊接 施焊时应选用小规范、短弧、窄焊道进行焊接，焊工应严格按专用焊接工艺的规范焊接。 引弧，不允许在工件表面引弧，应在引弧板上或坡口内引弧。 运条，不作横向摆动，应直线运条，熔敷焊缝应多道焊。 打底，焊条电弧焊对接焊缝第一层焊道用Φ 焊条，其余层用Φ 焊条焊满。 层间温度，焊接的层间温度应控制在 100℃以下。 清根，除超低碳奥氏体不锈钢采用机械清根外，其它允许使用碳弧气刨清根和返修，但必须打磨清除碳弧气刨熔渣，露出金属光泽。 复合板对接焊时，基板焊完后，过渡层必须完全覆盖基层，且保证复层的有效厚度。 为防止和减小焊接变形，应合理使用工夹具及反变形方法，选择合理的焊接顺序，以。