基于haccp饲料安全管理体系报告课件(编辑修改稿)

基于haccp饲料安全管理体系报告课件(编辑修改稿)内容摘要：

有毒化学品； 化验室的药品、个别原料（如：亚硒酸钠纯品） 有毒化学品应独立存放 ,并上锁 经培训的专人管理 严格的发放领用手续 54 饲料企业的 SSOP 7) 药物饲料添加剂的管理 建立药物饲料添加剂使用规范 ,确保正确使用 ,并进行严格的库存管理 、 收货记录 、 使用记录的建立； 每 24小时盘点一次使用量 、 余量 ， 应在产品出厂前； 建立良好的现场管理制度 ， 多好标识 ， 妥善管理剩余品。 55 饲料企业的 SSOP 8) 虫害的控制 A应加强对昆虫 、 老鼠等的控制 ， 确保车间 、 库房等区域无苍蝇 、 蚊子 、 老鼠； B 应制定虫害防治计划并加以实施 ， 控制的重点场所包括卫生间 、 下水道出口 、 垃圾箱周围 、食堂等虫害易孳生的地方； C 应清除蚊蝇 、 鼠类易孳生的地方； D应采用风幕、纱窗、暗道、捉鼠板、灭蝇灯、水封等措施，防止虫害进入车间，厂区内禁止使用灭鼠药。 56 其他前提条件 饲料企业实施 HACCP体系的前提计划还应包括以下几个方面：  人员培训计划  设备的维护保养  采购控制程序  饲料配方管理制度  产品回收计划（可追溯性）  客户投诉的处理 57 GMP、 SSOP与 HACCP的关系 HACCP SSOP GMP 58 ISO9000与 HACCP的关系  ISO9000质量管理体系几乎涉及企业管理的方方面面，提出了 8项管理原则，建立一个较为科学、完整的管理体系结构模型，适合于各类组织实施质量管理，但它只提出了管理要求，不涉及具体的管理方法和手段，是饲料生产的 “ 面 ” ，可为饲料企业建立管理体系提供平台。  而 GMP和 SSOP紧扣饲料生产的实际，以饲料卫生管理为主线，针对饲料生产加工的具体过程提出了许多饲料卫生管理方法和手段，并为饲料安全控制体系HACCP体系提供基础支持，是饲料生产管理的 “ 线 ”。 59 ISO9000与 HACCP的关系  HACCP体系则针对控制的核心 — 安全，对 CCP提供科学、系统的控制方法，能充分发挥其控制饲料安全的高效性和经济性，是饲料生产管理的 “ 点 ”。 60 实施 HACCP体系的预备步骤  组建 HACCP小组  进行产品描述  确定产品的预期用途  绘制工艺流程图  现场确认流程图 61 四 HACCP的七个原理  进行危害分析（ HA）  确定关键控制点（ CCP）  建立关键限值（ CL）  关键控制点的监控（ M）  纠偏措施（ CA）  建立验证程序（ V）  建立记录保持程序（ R） 62 术语和定义  HACCP计划 HACCP plan 根据 HACCP原理制定的 ， 确保在 HACCP管理体系中对 显著危害 进行控制的文件。  HACCP 体系 HACCP system 通过关键控制点控制相应饲料安全危害的体系。 63 术语和定义  危害 hazard 食品中所含有的对健康有潜在不良影响的生物、化学或物理因素或食品存在条件。 关键控制点 CCP critical control point 能够施加控制，并且该控制对防止、消除某一食品安全危害或将其降低到可接受水平是必需的某一步骤。 64 术语和定义 危害分析 hazard analysis 对危害以及导致危害存在条件的信息进行收集和评估的过程 ， 以确定出饲料安全的显著危害。  潜在危害 potential hazard 理论上可能发生的危害。  显著危害 significant hazard 由危害分析所确定的，需通过 HACCP体系的关键控制点予以控制的潜在危害。 65 术语和定义  关键控制点 、 CCP critical control point 能够施施控制 ， 并且该控制对防止 、 消除某一食品安全危害或将其降低到可接受水平所必需的步骤。  关键限值 、 CL critical limit 区分可接收或不可接收的判定值。 66 原理一 :进行危害分析，提出预防控制措施  一般分为两个阶段 ,即危害识别和危害评估。  危害识别： 对照工艺流程图从原料接收到成品完成的每个环节进行危害识别 ,列出所有可能的潜在危害。 不必考虑其是否为显著危害 ,越全面越好。  危害评估： 如果一个危害同时具有以下两个特性则被确定为显著危害（有可能发生 /一旦控制不当 ,可能给消费者带来不可接受的健康风险）评估各种危害发生的 可能性 和 严重性， 得出的显著危害必须放在 HACCP计划中控制。 67 危害分析工作单 （ 1） 加工步骤 （ 2） 确定本步引入、控制或增加的危害 （ 3） 潜在的食品安全危害显著吗。 （ 4） 说明对第 3栏的判断依据 （ 5） 应用什么预防措施来防止危害。 （ 6） 本步骤是关键控制点吗。 生物危害 化学危害 物理危害 68 原理二 :确定关键控制点 确定原则 :  当危害能被 预防 时 ,这些点可以被认为是关键控制点。  能将危害 消除 的点可以被确定为关键控制点。  能将危害 降低到可接受水平 的点可以被确定为关键控制点。 69 CCP判断树 针对已辨明的危害，在本步或随后的步骤中是否有相应的预防措施。 能在此步将显著危害发生的可能性消除或降低到可接受水平吗。 在本步进行控制是达到安全所必须的吗。 修改工艺 C C P 是 否 是 不是 CCP 已确定的危害造成的污染能否超过可接受水平或增加到不可接受水平。 下一步能否消除危害或将发生危害的可能性降低到可接受水平。 否 否 是 否 是 否 是 70 原理三 :建立关键限值  关键限值建立的原则：合理、适宜、可操作性强、实际实用。 较好的关键限值应直观且易于监测。  关键限值建立的依据：危害分析和控制措施、公认的惯例、科学刊物、法规标准、业内专家、实验结果等。 71 操作限值  操作限值 （ Operating Limits/OL） 比关键限值更严格的限值 ,是操作人员用以降低偏离关键限值风险的标准。 操作限值可以避免关键限值的偏离，最大限度的避免损失，确保产品安全。  当偏离 操作限值时，可采取措施将其 加工调整回到操作界限之内。 72 原理四 :关键控制点的监控 监控的目的 :  跟踪加工过程 ,查明并注意可能偏离关键限值的趋势 ,及时采取措施使其恢复到控制状态。  当 CCP发生偏离时 ,查明原因 ,以便及时采取纠偏行动 .  提供监控记录 ,用于验证 . 监控的四个要素 :（ 3W1H） What监控什么（对象） How怎样监控（方法） When何时监控（频率） Who谁来监控（人员） 73 CCP的监控  原则：尽可能采取连续式物理或化学监测方式。 如果监控是不连续的，监控频率或数量应保证 CCP处于受控状态。  实施：指定专人负责监控 CCP。 人员应经过培训，了解监控技术、监控目的和重要性，准确报告监控结果。 74 原理五 :纠偏措施  纠偏行动 是在当监控结果显示关键限值偏离时必须实施的 ,纠偏计划 应在制定HACCP计划时预先制定 .  纠偏行动由以下两个方面组成 : a. 确定和消除偏离的起因，重新受控； b. 确认加工期间加工的产品及处理方法 . 75 对偏离期间加工的产品的处理步骤 :  确定产品是否存在安全危害。  如果以第一步评估为基础不存在危害 ,产品可被通过。  如果存在潜在危害 ,确定是否产品能被返工处理或转为安全使用（改变用途）。  如果潜在的有危害的产品不能按第三步处理 ,产品必须被销毁 . 【注意】 :必须确保返工不会产生新的危害 ,返工过程仍应受到监控 ,以确保返工生产出的产品是安全的 . 76 可采取的纠偏行动  隔离和保存要进行安全评估的产品。  将受影响的原料、辅（配）料或半成品移作其他加工使用。  重新加工。  对不符合要求的原料、辅（配）料退回或不再使用。  销毁产品 . 77 原理六 :建立验证程序  验证的目的是提供置信水平。 一是证明 HACCP计划建立在严谨科学的基础上，它足以控制产品本身和工艺过程中出现的安全危害。 二是证明 HACCP计划所规定的控制措施能被有效实施 ,整个 HACCP体系在按规定有效运行。  验证由以下要素组成 : 确认 / CCP验证活动 / HACCP体系的验证 78 确 认  确认的目的：确认所建立体系的充分性和适宜性。  确认的方法有 : 结合基本的科学原理 /应用科学的数据 /依靠专家 /生产中进行观察或检测。  确认的内容是对 HACCP计划的各个组成部分的基本原理由危害分析到 CCP验证方法，作科学及技术上的回顾和评价。 79 确 认  确认的执行者为 HACCP小组成员和受过适当的培训或经验丰富的人员。  确认的频率：最初的确认在 HACCP计划实施前进行。 在以下情况下也应进行确认：产品更改；验证的数据出。