挤塑工艺培训教材

挤塑工艺培训教材内容摘要：

缩比为 3~5。 采用分离螺杆挤软 PVC 和聚烯烃压缩比为 ~。 目前常用的是等距不等深螺杆。 即螺纹与螺杆横断面的夹角。 螺旋角太大 送料路径短，塑化时间短；太小则螺纹密， 挤出量小。 对送料段来说， 30度螺旋角适合 于粉料， 15度适合于方形粒料， 17度左右适 合球状和柱状粒料。 即机筒内径与螺杆外径之差的一半（螺杆 外表面与机筒内表面的距离）。 间隙太大， 则回流塑料过热分解，一般间隙： 三、螺杆的分段和说明 （又称预热段），此段螺杆表面光滑，螺纹深些。 作用：预热加温，对塑料压实和输送。 加料段长度与塑料种类有关，挤结晶聚合物较长；硬性非结晶性聚合物次之；软性非结晶性聚合物较短。 （又称压缩段）比加料段螺纹浅。 作用：对塑料进一步压实和塑化，排出塑料中的空气。 ●螺纹逐渐浅，滤网、多孔滤板和机头产生阻力，塑料内产生高压被压实； ●机筒外部加热、螺杆使塑料在机筒内强烈搅拌、混合、剪切开始熔融变为粘流态；● PVC塑化段长（可达螺杆全长） PE约占螺杆全长 4550％。 （又称熔融段）作用：使粘流态塑料塑化 更加均匀。 由螺杆搅拌推动，使之定压、定量、定 温地从机头挤出。 此段约占螺杆全长的 2025％。 四、螺杆的冷却 ●螺杆转速提高，塑料在机筒中剪切和摩擦加剧并生热，容易分解和焦烧。 为避免塑料分解和在机筒内“打滑”应该对螺杆冷却； ●加料段冷却有利于气体返回加料斗并排出； ●均化段冷却，一层温度低的塑料会覆在螺纹槽的底部，客观上使均化段螺槽变浅； ●冷却介质可以是水或空气，靠冷却水管插入螺杆的长度来满足冷却需求。 ● 使用冷却水注意事项 ⑴螺杆冷却水流量不宜过大，用手摸，感觉水温暖即可； ⑵使用螺杆冷却水应密切注意外径的变化，以便对冷却水的控制； ⑶停机应停水，防止发生设备事故； ⑷交接班应交清螺杆冷却水情况。 五、螺杆的维护和保养 ⑴不允许螺杆空转； ⑵在清洗螺杆时，螺杆应垫平稳，以免碰伤； ⑶严禁杂物掉进机筒，以免损伤螺杆； ⑷加温温度未达到工艺温度，严禁启动螺杆； ⑸停机应停水，温度下降过低时应停止冷却； ⑹螺杆拆卸应按顺序进行：排净机筒内塑料 卸掉机头 从调节顶杆处将螺杆从上推轴承内顶出并严禁重击螺杆根部 将螺杆缓慢取出，较大螺杆在取出 1/3左右后，应及时放到螺杆拖架上 将螺杆完全取出，防止掉在地上。 ⑺安装时，顺序相反，当螺杆接触止推轴承后，应转动轴承与螺杆配合好后，再将螺杆顶进止推轴承即可，然后装机头，并使机头均匀可靠地压紧滤板。 第三节 加温系统 一、温度控制系统 ●温度控制系统由电加热和冷却组成。 在接近塑料层的若干个适当位置上，安装热电偶测温元件，在加温或挤出过程中，测温元件随时测得的热电势信号被送到控温仪经放大处理后与温度设定值比较，达不到设定值，则继续加热，超过设定值，则开动冷却风机，使机身冷却，回到设定温度，如此反复，进行自动或手动调节即可。 主要是：前机头、中机头、机脖、前机身、中机身、后机身六个温控部位。 ⑴前机头、中机头，只要温度适当、配模适当，塑料表面就会平整光滑。 ⑵机脖比机筒容积小，又有滤板，阻力大。 需要较高的温度，有利塑料熔体进入机头 ⑶前机身、中机身为均化段和塑化段，在温度的作用下完成塑化均匀。 ⑷后机身温控，一是预热、二是使多余气体从加料口排出，此区温度最低。 二、加温控制仪表 ●控制形式有手动控制和自动控制两种。 温度仪表的温度显示有两种 — 指针式刻度表和数字显示表。 ● 指针式刻度表 的定温方法：转动定位针至需要的温度刻度处，根据指示针读出实际温度； ● 数字显示表 的定温方法：将仪表拨档拨至加温上限和下限档，转动数字控制旋钮或按动数字刻度控键，使温度保持在某一区域。 可以在温度仪表上直接读出实际温度；也可以从电流计指针位置和温度偏差仪上确定，当指针指向“零”时，即温度已经升至温控预定值。 ⑴经常检查各加温区的仪表、开关、线路、插头、接线柱、热电偶是否完好，有问题及时找专人修理。 ⑵加温时要看清是手动加温还是自动加温，加温时不要离岗。 ⑶调整模具和清理机头时，要防止损伤插头、接线柱、热电偶，要仅防触电。 ⑷应用小型螺钉旋具调整定位针 ⑸发现手动控制和自动控制出现异常时，应及时找专人修理。 ⑹加温时仪表指针始终指示最大值或最小值应及时找专人修理。 三、温度设置对产品质量的影响 ⑴温度过高，超过最佳塑化温度，塑料易焦烧和老化，容易产生气孔、定型不好。 塑料容易在机筒内“打滑”，影响挤出量的稳定性，造成厚度波动。 ⑵温度过低，低于最佳塑化温度，塑料塑化不好，塑套表面有僵块、小颗粒，合缝不好，出现脱节、裂纹、断胶等现象。 ●在温度设置时，也要考虑环境温度的影响，冬天和夏天相差 5~10℃ 第四章 工艺 第一节 塑料的挤制 一、挤出基本原理 ●用单螺杆挤塑机采用连续挤压方式进行。 ●检查料 加热螺杆 料预热 加入料斗 由预热段到塑化段 均化段，经过机筒加热、剪切、摩擦 塑料定温、定压、定量推向机头 经过模芯、模套成型 ①塑化阶段变粘流态在机筒完成 ②成型阶段在机头经模具挤出成型 ③定型阶段即挤出后经水槽冷却又回到固态（玻璃体） ●从加料段（破碎段）到塑化段（熔融段）到均化段（均压段） ⑴正流⑵倒流⑶横流 ⑷漏流（塑料在机筒与螺杆间隙形成倒流） 挤出量是挤塑机的重要特性参数，影响挤出量的因数主要 是： ①挤出压力越大，挤出量越小； ②螺槽越浅，挤出量越稳定；（螺槽较深时，挤出压力微小变化，挤出量将大幅度波动； ③螺槽越宽，则挤出量越大； ④螺纹太浅，则挤出量小；太深则挤出量不稳，并影响塑化的均匀性。 ⑤在保证挤出量的要求下，应提高螺杆转速、加大螺槽深度，确保塑化质量。 ⑥螺杆与机筒的间隙应适当，太大则塑料容易产生回流和漏流，挤出压力波动，影响挤出量，导致塑料过热焦烧和成型困难。 二、塑料挤制工艺流程 塑料进厂检验 预热 自动加料 塑胶机挤塑 导体或线芯 校直 预热 检验 收线盘 印字 火花 检验 水槽冷却 根据产品需要进入其他工序。 三、塑料挤出机操作规程 ⑴开车前应检查设备 ⑵选配好模具、并清洁、预热 ⑶提前 23小时对机身、机头加温预热到工艺温度。 ⑷开车前应检验原材料或半制品质量，合格后方可上车生产。 ⑸ 选择好收线盘（考虑电缆弯曲半径和装盘量不能过满）。 ⑹再次检查传动系统、电气系统、加温和冷却系统，、温度达到工艺要求、无问题后，考虑开车。 ⑺开车 ①向料斗加料，打开插板、启动螺杆继续跑胶，应观察电压表和电流表的变化； ②塑料从模套挤出后，观察塑料塑化情况，塑化良好后条，开始校正模具，使厚度均匀； ③按工艺要求取样检查塑料厚度、塑料质量，有无气孔等； ④穿头引线，牢固接头。 启动牵引，控制牵引和螺杆速度，有专人跟线芯端头，以防进水或被卡断； ⑤使计米器回零，准确计米，截去废线，检查厚度与偏心度，符合要求后方可上盘； ⑥人员分工合作，及时加料、注意温度、电流、电压、线速、螺杆转速、塑料套外观和直径变化，并采取措施； ⑦ 作好工艺质量记录，写好标签并挂在盘上； ㈧停车 ●停车先停牵引，再停主电机，关掉料斗插板，打开机头与机身连接螺栓，跑净机筒内塑料，拆下模芯和模套，清理机头和筛板。 ⑴遇有下列情况之一应停车清理机头：①生产任务完成后；②发现塑料焦烧时；③停车一小时以上④ 停电停水等特殊情况。 ⑵清理机头和螺杆应干净，之后应及时将机头和螺杆装好； ⑶记好交接班日记，为下一班做准备（模具、半成品、生产用盘； ⑷清扫机台和环境； ⑸全面检查机台后，关掉电、气和水源后，方可离开机台。 四、原材料的处理 （真空干燥料斗、烘箱、导体或线芯预热装置） （真空密闭料斗、滤网、建立洁净环境，对材料厂提出高要求） （针对批量小、特殊要求的塑料可以在装有搅拌器的料斗内进行。 第二节 塑料的挤出工艺 一、塑料的挤出温度 ●温度控制规律为低 高 低，参考温度 ℃ 如下 ： 塑料名称 加料段 塑化段 均化段 机脖 机头 模口 软聚氯乙烯 130140 150170 175180 170180 170175 170180 硬聚氯乙烯 150160 160170 175185 175180 170175 170180 聚乙烯护套 140150 180190 210220 210215 190200 200210 氟 46 260 310320 380400 380400 350 250 泡沫聚乙烯 150160 180190 200220 210215 200210 210220 二、塑料挤出的速度 ●需要提高螺杆转速提高挤出速度时，必须增加加热温度，控制机头压力； ●挤出速度与挤出厚度、温度、材质有关。 三、牵引速度 ●要求牵引速度均匀稳定，与螺杆转速协调 ●牵引速度不稳定，容易产生竹节； ●牵引速度过慢，容易堆胶或产生空管现象 ●牵引速度过快，容易拉薄厚度或拉断。 四、冷却 螺杆冷却重要但不能过冷； 以风冷为主，尤其要注意均化段的冷却； 聚氯乙烯用冷水冷却；聚乙烯、聚丙烯用逐级冷却方法，第一段为 7585℃ ,以后各段逐渐冷却 ,一直到室温。 各段温差越小越好。 五、挤塑工艺的技术要求 PE绝缘 ●有直接挤包和抽真空挤包之分； ●绝缘厚度应符合相应标准标称厚度要求； ●挤包的内屏蔽层厚度应不包括在绝缘厚度内； ●绝缘的平均厚度应不小于标称厚度； ●绝缘的最薄厚度应不小于绝缘厚度标称值的 90％－ ●多芯电缆的绝缘线芯应按 进行分色和打号； ●多芯电力电缆绝缘线芯应按下表进行分色和打号； ● 多芯电力电缆绝缘线芯应按下表进行分色和打号； 芯数 主线芯颜色 中性线芯颜色 主线芯号码 中性线芯号码 2 红 浅兰 1 0 3 红 黄 绿 — — 4 红 黄 绿 浅兰 0 绝缘表面应光滑平整，不得有连续的竹节、 波浪及偏心，绝缘截面不应有肉眼可见的气 泡、砂眼、杂质。 绝缘塑化应均匀，无焦 烧；绝缘线芯两端不应进水；绝缘线芯的识 别标志应首位一致。 多芯电缆挤包内垫层最小标称厚度为 ，测量任何一点的最小厚度应不低于 标称值的 80％－。 ⑴护套表面应光洁圆整，不得有连续的竹节、波浪及偏心，护套横截面不应有肉眼可见的气泡、砂眼、杂质。 护套应连续完整，护套厚度应符合规定要求。 ⑵ 直接挤在光滑表面的护套（如单芯电缆，无绕包层者）的护套任意一点的最薄厚度应不小于护套厚度标称值的 85％ －。 ⑶ 直接挤在非正规圆柱形表面的护套（如缆芯有绕包层、皱纹金属套者）的护套任意一点的最薄厚度应不小于护套厚度标称值的 80％ －。 ⑷ 外护套表面应有厂名、型号、规格、制造。