20xx0403283_郑焕亮_汽车散热器水室塑料成型工艺及模具设计

20xx0403283_郑焕亮_汽车散热器水室塑料成型工艺及模具设计内容摘要：

的设计直接关系到注射成型的效率和塑件的质量。 浇注系统可分为普通浇注系统和热流道浇注系统两大类 普通 浇注系统的组成 注射模的浇注系统均由主流道、分流道、浇口及冷料穴四部分组成。 (1)主流道 主流道是指从注射机喷嘴与模具接触处开始到有分流道为止的一段料流通道。 它起到将熔体从喷嘴引入模具的作用，主流道尺寸的大小直接影响熔体的流动速度的填充时间。 (2)分流道 分流道是主流道与型腔进料口之间的一段流道，主要起分流和转向作用，即将熔体由主流道分流到各个型腔的过渡通道，也是浇注系统的断面变化和熔体流动转向的过渡通道。 (3)浇口 浇口是指料流进入型腔前最狭窄部分，也是浇注系统中最短的一段，其尺寸狭小且短，目的是 使料流进入型腔前加速，便于充满型腔，且又利于封闭型腔口，防止熔体倒流。 另外，也便于成型后冷料与塑件分离。 (4)冷料穴 在每个注射成型周期开始时，最前端的料接触低温模具后会降温、变硬被称之为冷料，为防止此冷料堵塞浇口或影响制件的质量而设置的冷料穴，其作用就是储藏泠料。 冷料穴毕业设计说明书 8 一般设在主流道的末端，有时在分流道的末端也增设冷料穴。 浇注系统设计的基本原则 1）必须了解塑料的工艺特性； 2）排气良好； 3）防止型芯和塑件变形； 4）减少熔体流程和塑料耗量； 5）修整方便并保正塑件的外观质量； 6）要求热量及压力损 失最小。 （ 1）为便于凝料从主流道中拔出主流道设计成圆锥形。 （ 2）主流道与分流道结合处采用圆角过度。 (其半径 R 为 1～ 3mm) （ 3）在保证塑件成型良好的前提下，主流道的长度 L应尽量短。 （ L不超过 60mm） （ 4）设置主流道衬套。 根据以上原则得 主流道尺寸 主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段 带有锥度的流动通道。 根据设计手册查 XSZY125型注射机喷嘴的有关尺寸。 喷嘴孔径为 d=4mm,喷嘴前端球面半径 R=12mm。 根据模具主流道与喷嘴 SR=SR1+（ 1～ 2） mm 和 d=d1+(～ 1)mm，取主流道球面半径SR=13mm；小端直径 d=。 经过计算大端直径为。 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形其斜度为 1至 3度，经换算主流道 为了使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料断设计半径 r=5 mm的圆弧过渡。 主流道衬套的形式 主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式 浇口套 .以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。 浇口套都是标准件，只需去买就行了。 常用浇口套分为有托浇口套和无托浇口套两种下图为前者，有托浇口套用于配装定位圈。 由于注射机的喷嘴圆弧半径为 12mm，所以浇口套的为 R13mm。 如图 4所示 . 毕业设计说明书 9 图 4 主流道衬套 分流道如下图，采用侧浇口。 对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。 一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及 成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡。 显然，我们设计的模具是平衡式的，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同。 推出机构 —— 把塑件及浇注系统从从型腔中或型芯上脱出来的机构。 推出机构组成：推出部件（推杆、拉料杆、复位杆、推杆固定板、推杆垫板、限位钉）、推出导向部件（推杆导柱、推杆导套）、复位部件（复位杆）。 推出机构设计原则 制件推出（顶出）是注射成型过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将最后决定制品的质量，因此，制品的推出是不可忽视的。 在设计推出脱模机 构时应遵循下列原则。 （ 1）推出机构应尽量设置在动模一侧 由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构毕业设计说明书 10 上的顶杆来驱动的，所以一般情况下，推出机构设在动模一侧。 正因如此，在分型面设计时应尽量注意，开模后使塑件能留在动模一侧。 (2) 保证塑件不因推出而变形损坏 为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置。 推力点应作用在制品刚性好的部位，如筋部、凸缘、壳体形制品的壁缘处，尽量避免推力点作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如壳体形制件 及筒形制件多采用推板推出。 从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。 （ 3）机构简单动作可靠 推出机构应使推出动作可靠、灵活，制造方便，机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利脱模。 （ 4）良好的塑件外观 推出塑件的位置应尽量设在塑件内部，或隐蔽面和非装饰面，对于透明塑件尤其要注意顶出位置和顶出形式的选择，以免推出痕迹影响塑件的外观质量。 （ 5）合模时的正确复位 设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确复位，并保证不与其他模具零件相干涉。 推出机构的种类按动力来源可分为手 动推出，机动推出，液压气动推出机构。 （ 6）把塑件推出模具 10mm 左右；如果脱模斜度较大时可以顶出塑件深度的 2/3 就可以了。 本套模具的推出机构为机动推出，形式较为简单，型腔有 93个直径为 6㎜推杆，其布置形式见图 8。 图 8 推杆的分布 侧向分型与抽芯机构设计 当在注射成型的塑件上与开合模方向不同的内侧或外侧有孔、凹穴或凸台时，塑件就不能直接由推杆等推出机构推出脱模，此时，模具上成型该处的零件必须制成可侧向移动毕业设计说明书 11 的活动型芯，以便在塑件脱模推出之前，先将侧向成型零件抽出，然后在把塑件从模内推出 ，否则就无法脱模。 1 侧向分型与抽芯机构类型的确定 壳体两边孔要用到抽芯机构，在这里运用机动方式抽芯。 驱动方式为斜导柱。 该塑件的侧凹较浅 ,所需的抽芯距不大 ,侧凹的成型面积也不大 ,所以采用斜导柱侧抽芯足够 .一般将主型芯和滑块位置设于动模，这样在脱模过程中，侧向分型时对塑件有限制侧向移动的作用，塑件不会黏附在滑块上，脱模比较顺利。 2 斜导柱的设计 斜导柱设置在定模，与滑块的中线对齐，有足够的强度。 斜导柱顶端用模珂和定模板固定并磨到和定模板平，在开模时能随驱使滑块沿动模板上的导滑槽滑动。