20xx-20xx年熔模铸造水玻璃工艺总结)

20xx-20xx年熔模铸造水玻璃工艺总结)内容摘要：

、主流稳、收流慢。 严格挡渣 “ 三同时 ” 即浇包同时烘好、钢水同时合格、型壳焙烧好后才能浇注。 3 操作程序 ，吊钩上是否有杂物，把手是否好 用。 当确认各方面合格后，方可准备浇注。 的规定时，挂上浇包，拉到熔炼前。 将脱氧剂加入浇包内，对准炉嘴接满钢水后，及时投入除渣剂。 将钢水掉送到浇注台上，在 2~3min时间内扒出除渣剂和钢渣，将交包嘴对准型壳进行浇注。 浇注过程中，包嘴与型壳浇口杯的垂直距离保持在 50~100mm之间，有关工艺规定的时间内完成浇注。 4 注意事项 未进行终脱氧的钢水不准浇注。 型壳未焙烧好不准浇注。 浇包未烘烤好，钢水温度不符合有关工艺规定不准浇注。 浇包的钢渣未除尽不准浇注。 浇注时不准有断流、紊流现象，不许产生溢流及飞溅。 浇注速度依零件大小掌握，注满浇口杯。 浇注过程中改换钢号时，包内剩余钢水要到干净。 严禁将浇包冲得太满，一般不超过浇包容积的 85%。 5 检查项目 检查 “ 三同时 ” 执行情况，并做好原始记录。 浇注过程中应抽查钢水浇注温度，控制在规定的范围内。 浇包筑补及烘烤 1 范围 本标准规定了浇包打筑、修补及烘烤的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。 本标准适用于浇包打 筑与修补的制作及烘烤的工艺操作。 2 工艺要求 2~3mm 的钢板焊制，其底部和周围均不钻φ4mm~φ6mm 孔若干个。 浇包筑、补材料配比应符合下表规定。 种类 项目 酸性包 中性包 碱性包 材料 石英砂 石英粉 粘涂粉 水玻璃 高铝砂 高铝粉 水玻璃 镁砂 镁粉 粘士粉 卤水 规格 6 （ ） 270 （ ） 200 () D ~2 6 () 200 () D ~2 6 （ ） 200 （ 0 200 () D 0 配比（ %） 50 30 20 适量 60~65 40~35 适量 50 40 10 6~8 备注 三种筑包材料可任选一种，优先采用中性材料。 ：打筑的新包 ≥ ；修补的旧包 ≥ ，浇包应烘烤至暗红色方可使用。 3 操作程序 ：按 的规定配比，将砂粉置于铁板或容器内配均匀后加入适量的水玻璃拌和均匀备用。 浇包的打筑 ，在其底部撤一层80~90mm厚配置好的材料，然后捣实。 包低的厚度不小于 60mm。 ，打筑结实，其厚度为40~50mm。 在打筑修饰好的浇包衬壁上刷上一层涂料，存放在指定的位置备用。 急需使用时也应自然干燥 2h 以上，方能进行烘烤。 浇包的修补 将浇包壁衬损坏的部位认真清理干净，涂刷一层耐火粉浆（酸、中性包）或 卤 水 （碱性包）。 将配好的材料在加适量水玻璃或卤水混配均匀，附在修补处，打实与原包壁衬同时修饰好，在修补处涂上一层涂料后备用或直接送至烘烤投入使用。 ：将筑补好的浇包吊放在专用平板小车上，送至烘包器对准油嘴或煤气嘴，打开控制阀点火按。 4 注意事项 ，要经常检查其两侧吊耳的焊缝是否脱离，有问题要及时修复。 ，应先点火后开煤气阀门。 煤气压力低于 时，停止使用，通知有关人员及时处理。 5 检查项目 检查浇包烘烤质量，应符合。 若用煤气烘烤应检查煤气压力，控制在 ~。 筑炉 1 范围 本标准适用于 60~500kg酸性炉衬和中性炉衬中频感应电炉。 筑碱性炉衬按《熔模铸造硅溶胶生产工艺守则》的规定执行。 2 工艺要求 筑炉原材料 ： 4~ 6~10。 ：不小于 140，使用前将硬块破碎成粉状。 ： 7~9mm、 6~1 10~ 20~ 40~70。 ： 200，用前过筛出杂物。 ：不少于 140，用前过筛出杂物。 ：不大于 ，用前过筛出杂物。 璃：模数 ~，密度 ，不合格适应调整。 ：直径不小于 φ15mm ，多股编。 ：柔软，厚度不小于 1mm。 坩埚样模（见图 1，表 1） 表 1 坩埚尺寸（ mm） 尺寸 炉子型号 60kg 150kg 250kg 500kg φA 220 275 320 420 φB 150 220 250 320 φC 170 250 280 360 D 350 520 600 720 3 操作程序 准备好锤子，风镐等捣时工具。 准备好感应器。 （压力 ）吹净感应圈上的尘埃。 ，观察有漏水现象。 将石棉绳用水玻璃浸湿后填在感应圈每匝之间，用小锤轻轻将表面推平。 ，自然干燥2~4h。 涂抹厚度以均匀覆盖感应圈为止。 泥料干后，将 2~5mm厚石棉布卷成筒状放入感应器内，下边缘向内壁折卷，然后用弹簧圈胀紧，石棉布的重叠厚不小于 40~60mm。 8~10mm的石棉布设在感应圈底部凹穴中。 筑 补炉材料的配制 表 3的规定，其数量炉体大小确定。 表 2 酸性炉衬筑补炉材料配比 （ %） 用途配比（ %） 材料 炉体 炉领 补炉 泥料 石英砂 4—— 6 7075 50 50~60 石英砂 6—— 10 _ _ 20~10 _ 石英粉 270 3025 10 30~40 50 耐火粘土 200 _ 40 _ 50 水玻璃 M=—— _ （ 6~10） _ （ 5~10） 硼酸 2~3 (1~2) （ 2~3） _ 水 适 量 _ 适量 _ 注：表中括号内数字为外加量。 表 3 中性炉衬筑补炉料配比 用途 配比（ %） 材料 炉体 炉领 补炉 泥料 高铝砂 79mm 30 高铝砂 612 30 20 高铝砂 1020 40 30 高铝砂 2040 10 30 高铝砂 4070 35 高铝粉 200 30 30 50 耐火粘土 200 （ 5~10） 5 50 水玻璃 M=~ （ 5~10） 硼酸 （ 1~3） （ 50 水 适量 适量 注：表括号内数字为外加量 将不同种类与规格的筑补材料按配比要求进行干混，用搅拌机混料时，每次干混时间不少于 15min（可直接用于干筑炉体） ,然后加适量水进行湿混。 配好的材料用手捏起来不过分粘手或过于松散即可使用。 筑炉操作 在炉底上撤一层 80~100mm厚的筑料，用镐将其捣实后，将其表面耕松，再撤上一层厚 40~60mm 的筑炉料，再捣实。 反复进行直到符合规定高度（即达感应圈第一圈以上过于第二圈平齐）。 将坩埚样模放在炉底上，使坩埚中心位置与感应圈中心位置一致，摆放好后放入压铁（约 50kg）并校正中心位置，防止偏斜。 先耕松坩埚样模和石棉布之间的炉衬，撤上一层 40~60mm厚的混配筑炉料，用风镐捣实。 反复进行，直到筑到与坩埚样模顶端平齐（或稍低）为止。 打筑过程中应保证层次之间街接良好，炉体紧实均匀，严防坩埚样模偏斜。 在炉领上涂一层水玻璃，用混好的炉料按一定坡度附在炉上并修饰光滑。 打筑紧实后，刷一层水玻璃，取出压铁和坩埚样模。 坩埚烘烤、烧结 ，中间放碎钢料，钢料周围再装满焦炭。 、通电，开始输入功率为 10kW， 1~2h后增大到 20kW，以后依次增大到 60~80kW为止。 连续烘烤时间不少于 6～ 8h（视炉子容量不同）。 烘好后，倒出烘炉料。 装入金属炉料，按规定操作。 坩埚中的金属液面应到最上边缘（与坩埚样模顶端平齐），持续保温 45~55min后可出钢浇注。 可连续熔炼 3~4 炉，以使炉膛烧结良好。 炉子修补 及烘干 当炉膛底部直径和深度达到表 4情形时，或当炉衬局部损坏严重，发黑等均须停止使用，进行修补。 表 4 炉膛直径和深度 炉膛 60kg 150kg 250kg 500kg 直径 ≥140 ≥215 ≥310 ≥510 深度 ≥450 ≥640 ≥710 ≥810。 （碱性炉涂刷卤水），将配好的补炉料倒入炉内，用手将其附贴在炉壁上，并经三次以上打筑结实为止。 一层水玻璃（或卤水），自然干燥 2h以上。 向补好的炉内装入炉料，通水、通电进行烘烤。 用全圈电功率调制 20~50k W（视炉子容量选择），烘烤 1h 后增大功率送电溶化。 待炉内熔炼满后，烧结 30min以上即可出钢浇注。 4 注意事项 填筑坩埚应连续工作至全部完成。 ，过紧坩埚受热后产生过大的应力易出现裂纹，过松影响坩埚使用寿命。 5 检查项目 检查坩埚尺寸，应符合表 1规定要求。 检查筑补炉料配比，应符合表 表 3 的规定要求。 检查筑补炉的烘烤，烧结状况，应符合 ~。 清砂落件 1 范围 本标准规定了熔模铸件组清砂落件的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。 本标准适用于手工锤击与机械震动两种方式进行铸件组的清砂和用锤击与气割两种方式进行铸件组的落件。 2 工艺要求 ，除盲孔、深孔及个别死角处允许有少量残砂外，其它表面的壳皮均应脱落干净。 采用气割落件的铸件组内浇道的型砂必须清理干净。 ，夹具顶针与浇口棒中心对正，铸件组与顶针成 170 度 ~180度角。 落砂时铸件组温度不高于 50℃。 锤击落件的部位和方向应符合有关工艺规定。 气割落件的铸件内浇口残余允许最大为 3~5mm，超长者应再次气割。 ，防止锤裂、变形、击伤等缺陷产生。 3 操作程序 手工锤击清砂。 ，确认安全可靠后，方可开始工作。 将铸件组垂直立放于垫铁或地面上，大锤沿浇口棒轴线方向用力锤击使型砂受震脱落。 震脱壳机落件 、油管、接头是否接好、安全可靠。 ， 3min后关闭油阀，检查供油情况。 打开空气锤 开关，试运行 3~5min。 空气压力为 ~。 放上铸件组，并使其浇口棒与顶针对正，按 落砂操作。 2h注一次油，并注意检查设备动态和性能状况。 锤击落件 用小锤（铜锤或铅锤）按有关工艺规定的部位和方向锤击铸件，使铸件全部从浇口棒上脱落。 落件完毕应按品种装入产品箱内，浇口棒应按钢号分类存放。 气割落件 工作前认真检查乙炔瓶、氧气瓶、割具等安全后才能开始操作。 ，调整火焰。 ，摆放方向，保证不割伤铸件。 ，避免返工在再割。 ，浇口棒应按钢号分类存放。 4 注意事项 无论采取什麽方式落件，均不能损伤逐渐本体。 每班工作完毕，应关闭氧气瓶、乙炔瓶，检查安全情况。 5 检查项目 检查铸件表面有无裂纹、变形、打伤、割伤、缺肉等缺陷。 有缺陷的铸件应分类存放，可修复的铸件送焊补工序进行修补，不能修复的铸件进行废品统计后，作回炉料处理。 碱煮清洗 1 范围 本标准规定了铸件碱煮清洗的 工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。 本标准适用于在用于在氢氧化钠热水溶液中静置碱煮清洗及滚筒碱煮清洗铸件的残留型砂。 滚筒碱煮程序 ，最大装载量为滚筒容积的 1/2，扣紧出口盖。 用行车吊起后轻稳放置于机械传动装置上，用螺栓紧固。 向碱煮槽内通入蒸气，加热碱煮液达到 的规定温度，启动电动机开始工作并持续至。 停止蒸汽加热，松开紧固装置，用行车将滚筒吊起并请放置于专用支架上。 按上述方法吊入清洗槽清洗。 4 注意事项 不准在加热状态下 向槽内添加氢氧化钠。 （危险） ，应小心轻放。 严防碱液溅出伤人。 滚筒进出口盖锁扣及碱煮传动机构的紧固装置必须安全可靠。 5 检查项目 ，应重新碱煮或清洗。 每班经常查看槽液温度，定期分析碱煮液 NaOH的含量，测定密度。 磨内浇口 1 范围 本标准规定了铸件内浇口磨除的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。 本标准适用于砂轮机磨除铸件的内浇口。 2 工艺要求 磨内浇口残余量：平面 177。 ，弧面 +、。 应符合有关工艺规定要求。 磨除内浇口时不准损伤铸件本体。 3 操作程序 检查砂轮机、通风除尘系统及专用夹具工作状态是否正常。 调整托板与砂轮机的间隙为 3~5mm，并将托板紧固牢。 调整半自动磨浇口机滑到与砂轮的间隙至保每个品种铸件内浇口磨除后符合 的规定要求。 用手转动砂轮一周，确认无问题时，在启动砂轮机正常运转2~3min后，方可工作。 ，用专用夹具或手将。