10万立方油罐安装方案

10万立方油罐安装方案内容摘要：

处划出检查圆线，打上样冲眼，并用白油漆做出标记。 （ 10）圆壁板安装圆周线，每隔 1m 在内侧焊上挡板，在安装圈外侧 60mm 处同样焊上挡板，作为组装卡具用限位。 （ 11）罐壁组焊完毕后其总体几何尺寸应符合表 56 的要求。 1 十万立方立式储油罐正装施工方案 第 14 页 共 35 页 罐体总体几何尺寸允许偏差 （ mm） 表56 序号 检查项目 允许偏差 1 罐壁高度 %H 2 罐壁垂直度 且≤ 50mm 3 各圈壁板 1m 高处内半径 177。 13 （ 3） ．罐顶盖的组装 a． 固定顶安装； （ 1）固定顶安装前，应按规定检查保边角钢的半径偏差。 （ 2）罐顶支撑柱的垂直度允许偏差，不应大于柱高的 %，且不应大于 10mm。 （ 3）顶板应按画好的等分线对称组装。 顶板搭接宽度允许偏差为177。 5mm。 b． 浮顶组装； （ 1）浮顶的组装，宜在临时支架上进行。 （ 2）浮顶板搭接宽度 允许偏差为177。 5mm。 （ 3）外边缘板的搭接宽度允许偏差为177。 5mm。 （ 4） .附件安装； （ 1）罐体的开孔接管应符合规范要求；开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；开孔接法兰的密封面不应有焊瘤和疤痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，且保证法兰面垂直或水平，法兰的螺栓孔应跨中安装。 （ 5） .焊接施工 a．（ 1）凡是定位焊接及工卡具的焊接，由合格焊工担任。 其焊接工艺应与正式焊接相同。 引弧不应在母材或完成的焊道上。 （ 2）焊接长度不应小于 30 ㎜；焊接前应检查组装质量，清除坡口面，充分 达到干净干燥无污染物。 （ 3）板厚大于 6㎜的搭接角焊缝，应至少焊两遍。 （ 6） ． 焊接顺序 （ 1）罐底的焊接。 应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序 ,中幅板焊接时。 十万立方立式储油罐正装施工方案 第 15 页 共 35 页 先焊短焊缝。 后焊长焊缝。 （ 2） 弓形边缘板的对接焊缝采用手工焊。 先焊其外侧 300mm 焊缝，如右下图：打底焊后进行渗透检查，以第二层开始每层错开 50~70mm，焊接完成，上部磨平，进行磁粉和真空试漏检查，边缘板对接焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进行。 为控制焊接引起的角变形和控制外部的成形，须安装防变形龙门板，并在边缘板外部焊缝处焊接引弧块。 中幅板的 焊接采用手工焊打底、埋弧自动焊盖面成型。 在焊接长缝时，采用防变形措施。 距边缘板 2m 范围内焊缝暂留不焊接，在与边缘板组对后再焊接。 边缘板剩余部分对接焊缝焊接 ,在焊第二层环缝前将卡具拆下 ,进行焊接。 焊完后 ,切割出中幅板周边小板与底板的接缝坡口。 龟甲缝点焊时，用龙门板加背杠防止焊接变形。 龟甲缝打底焊时，分成的均匀 8等份，同时焊接。 （ 3）罐底与罐壁连接的角焊缝，在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。 （ 4）罐壁的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，焊工均匀分布，并沿同一方向施焊。 纵焊缝采用气体保护焊时，自下向上焊接。 （ 5）固定顶顶板的焊接。 先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝，并由中心向外分段退焊。 顶板与包边角钢焊接时，焊工应均匀分布，并沿体同一方向分段退焊。 c． 焊接外观质量检查 （ 1）焊缝外观检查前，将熔渣飞溅清理干净。 焊缝表面及热影响区不的有裂纹、气孔、加渣和弧坑等缺陷。 （ 2）对接焊缝咬边深度不大于 ，咬边连续长度不大于 100mm，每条焊缝两侧咬边的总长度不超过焊缝总长度的 10%。 （ 3）罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。 （ 4）罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母 材表面的凹陷深度不大于 ，凹陷的连续长度不超过焊缝总长度的 10%。 （ 5）焊缝宽度为坡口宽度两侧各增加 12mm。 十万立方立式储油罐正装施工方案 第 16 页 共 35 页 （ 1）从事焊缝无损检测人员，必须具有有关部门分颁发的与其工作范围相适应的资格证书。 （ 2）罐底焊缝检验应按标准及规范要求进行，真空负压严密性试验和局部无损检验的范围、比例应符合标准要求。 （ 3）罐壁焊缝应按焊工进行对接直缝及丁字焊缝的无损检测，检测的标准、数量及方法按相应的规范执行。 （ 4）罐底板与底圈壁板之间的 T 型焊缝应进行渗透探伤，并符合要求。 （ 5）开孔补强的补 强板焊缝应进行气体严密性试验，并符合图纸要求。 浮顶附件 顶附件包括船舱人孔、支柱、集水坑、透气阀、量油管口，呼吸阀，浮梯轨道，刮腊现场、密封系统、浮顶人孔及中央排水管等组成，先在罐外进行预制，待浮顶焊完后，先按照图纸标定的位置进行测量、放线、划出各个附件的安装位置线，开船舱人孔，然后到各个区域对照浮顶顶板上划线位置。 准确确定支柱套管，集水坑，浮顶人孔、透气阀、量油管口、呼吸阀、浮顶轨道等的位置，确定后进行上述各项的开孔，安装和焊接。 焊接后按设计要求进行检查合格，再进行刮腊密封等附件的安装，最后进 行板和浮顶挡板的安装和焊接，以及浮顶中央排水管的安装和焊接。 浮顶上面的附件安装焊接完后，再进行浮顶底板面的搭接花焊，支柱套管底面补强板和其他附件底面补强板的焊接，支柱在罐底板的安装和焊接，排水管的安装和焊接，量油管下支撑固定现场的安装和焊接。 浮顶立柱安装时，先调整其高度。 按其设计高度预留出 200mm 调整量，安装时由多人同时进行，可用临时架台可调整螺母调整，安装支柱，用销子固定在套管上，每根立柱都安装后，即可拆除浮顶架台，并从人孔将其导出，架台拆除后，即可进行浮顶底面各附件的安装和焊接。 浮顶支柱的再调整 是在充水试验时，再放水过程中进行。 其调整方法是放水至水位比浮顶最底位置高出 300mm 时停止放水，调整各个立柱的实际需要长度，调整公式为 L=HL0H0 式中： L：浮顶支柱销孔至柱底端部需要的实际长度（ mm）。 十万立方立式储油罐正装施工方案 第 17 页 共 35 页 H：罐底至套管端部的长度（ mm） L0：套管端部至支柱销孔中心的距离（ mm） H0：测量时浮顶比设计高度高出部分（ mm） 逐个支柱进行调整，全部调整完以后，再放水使浮顶座落。 浮顶排水管安装前要进行焊后正压试验，并确定预制时在罐外已进行过摸拟试验。 8. 包边角钢、盘梯及平台、浮梯、量油管及平台 这些构件在平台上预制。 盘梯分两段安装，盘梯平台整体安装，量油管平台整体安装，浮梯预制成两段，其中一段留出 300mm 调整量，待量油管平台和浮顶上的轨道安装完后，实测其尺寸，然后把转动浮梯组对起来，预制浮梯时注意起拱度，组对后，浮梯整体吊装，吊装时注意防止弯曲和变形。 盘梯及平台的三角架、垫板、按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装，并且焊接完善。 安装盘梯时用吊车吊起第一段放在三角架上找正定位，焊接固定。 下段盘梯安装后，安装盘梯的中间平台，并将盘梯中间平台的扶手、栏杆等 安装焊接完。 罐壁包边角钢安装焊接完。 量油管安装要求位置准确，与抗风圈孔配合恰当，连接可靠。 量油管上部平台安装完，下部支撑定位。 导向现场安装后，进行量油管的安装，量油管预制成整体，注意其平直度一定要达到要求，安装时注意其垂直度达到标准要求。 包边角钢先压制成弧形，用弧形样板检查，其间隙不大于 2mm，在平台上检查，其翘曲变形不超过 4mm，包边角钢焊接用手工电弧焊。 结合本工程的特点选用焊接方法如下：罐底的焊接，弓形边缘板、中幅板采用手工电弧焊。 罐壁板焊缝全部采用自动焊接工艺。 纵缝采用 CO2 药芯双保护自动焊接，焊机为美国林肯 VUP 型。 横焊采用美国林肯 AWG 型埋弧自动机，配美国林肯 SA800 型电源，直流反接。 根据母材匹配要求进行，以及现场多年施工经验和公司焊接工艺评定，选定焊接材料。 施工图纸无要求时应符合相关规范的规定。 油罐施焊前应按工艺评定要求编制详细的焊接工艺指导书；从事本工程焊接作业的焊工必须从取得国家劳动部颁发的压力容器焊工合格证的焊工中选派，且焊接项目与施工焊接内容相一致；焊材使用前应检查产品质量证明书，并按要求进十万立方立式储油罐正装施工方案 第 18 页 共 35 页 行复验检查；焊接材料使用前应经干燥处理，其烘干要求见表。 焊 材干燥要求温度一览表 序号 焊材名称及牌号 烘干温度℃ 烘干时间(H) 允许使用时间(H) 1 J422 100℃ 150℃ 8 2 焊剂 200℃ 300℃ 12 4 3 焊丝 50℃ 100℃ 12 在下列任何一种情况下，不采取有效防护措施不得施焊： 雨天； 风速大于 8m/s 时的手工电弧焊，和风速大于 2m/s 时的 CO2气体保护焊； 相对湿度大于 90%； 温度低于 10℃。 焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不大于 60%，从保管室领用到现场的焊条，低氢型焊条在现场使用时 间不超过 4小时。 焊缝内部缺陷用砂轮清除或用碳弧气刨清除。 确认无缺陷后再进行焊接，且每处返工焊接长度不小于 50mm。 对同一部位的返工次数不宜超过二次，超过两次必须由项目技术负责人批准。 焊接设备应执行加强保养，严格使用制度专人负责及定人定机。 在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。 焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。 对接焊缝的咬肉深度不得大于 ，咬肉的连续长度不得大于 100mm，焊 缝两侧咬肉总长度不得超过该焊缝长度的10%，第一、二圈壁板立缝如有咬肉，均应焊后打磨圆 滑。 第一圈罐壁板与罐底边缘板之间的大角焊缝内侧应平滑过度，咬肉应打磨圆滑。 罐壁内侧焊缝的余高不得大于 1mm。 并经打磨圆滑过渡。 罐壁内部的工卡具定位焊点应打磨光滑。 焊缝无损检测要求及内容见下表。 焊缝无损检测要求一览表 十万立方立式储油罐正装施工方案 第 19 页 共 35 页 序号 检 查 内 容 备 注 一、底板 1 对接焊缝 100%真空试漏 负压值≥ 53kPa 2 边缘板每条对接缝外端 300mm100% RT 检验 JB473094Ⅱ级 3 边缘板径向坡口两端 100mm 范围内 100%UT 检验 JB473094 Ⅱ级 4 罐底丁字焊缝 三个方向各 200mm 范围内 100% PT或 MT 检验 JB473094 分初次及全部焊完 二、罐壁 1 纵缝。 每一个焊工焊接的每种板 厚，在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位抽取 300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每 30m及其它数内的任意部位抽取 300mm进行射线探伤。 探伤部位中的 25%应位于丁字焊缝处，且每个罐不少于 2 处。 2 环缝。 每种板厚 (以较薄的板厚为准 )在最初焊接的3m 焊缝的任意部位取 300mm 进行射线探伤。 以后对于每种板厚在 60m 焊缝及其它数内的任意部位取 300mm 进行射 线探伤。 JB473094 Ⅱ级 3 δ =2530mm 壁板纵缝 100%RT δ＞ 10mm 壁板丁字缝 100%RT JB473094Ⅱ级 4 底圈及第二圈壁板间环缝 100%RT JB473094Ⅱ级 5 δ =32和δ =27的壁板周边 100 mm范围进行 100%UT JB473094 5 底板与壁板内侧角缝 100%RT 或 MT JB473094 充水前、后各一次 三 底圈壁板开孔接管及补强圈 100%RT JB473094 四 开孔补强板焊缝气密试验 100～ 200KPa 五 浮板 1 船舱底板、顶板真空试漏 负压值≥ 53kPa 2 船舱内外边缘板及隔板焊缝煤油试漏 十万立方立式储油罐正装施工方案 第 20 页 共。