xx路面硬化工程施工组织设计

xx路面硬化工程施工组织设计内容摘要：

下拉杆卧就位，再继续浇筑拉杆上面的混凝土。 （ 3）拆模后预留外露部分的拉 杆（即用圆钉固定在凸榫表面上的半根），用钢管作套筒扳手缓缓地回直。 当浇筑另一幅路面时，应行在凹槽壁上涂抹沥青，再在槽上部嵌好压缝板，然后摊铺混凝土。 拆除凸榫模板时，应注意不要损伤混凝土板的企口，特别是凹槽的上部混凝土。 对平式纵缝和横向工作缝，在已凝固的侧混凝土板边壁上也应涂沥青，并嵌上压缝板，再浇筑另一侧混凝土。 混凝土的拌和 安装混凝土搅拌机时，要根据运送混凝土车辆的高度将搅拌机垫高出料口应靠近运料路线一边，以便利混凝土混合料运送到摊铺地点。 在通向砂石堆料场的一方，须用 厚的木板修 筑宽 3m、坡度不大于 1： 2 的斜坡，以便利进料车上下运输之用。 为了降低劳动强度，可以在地下挖一个比进料斗略大些的坑，用 10cm 槽钢二根做料斗滑槽至坑底，故不需另搭进料斜坡，既省力又安全，目前较普遍采用。 混凝土搅拌可根据施工场地和运输条件而采用集中搅拌。 拌制混凝土时，要准确确掌握配合比，必须保证混凝土配量的精确度： （ 1）严格控制用水量。 每天应对砂、石材料的含水量进行三次测定（即早晨上工前、上午11 时和下午 16 时），雨后应及时进行复测，由试验人员根据测定结果在用水量中加以调整， 11 其他人员不得任意增减。 若使 用搅拌机自动加水设备，每班开拌前必须认真校验其准确性； （ 2）使用袋装水泥，应抽查袋装水泥的重量，确保水泥用量的精确度； （ 3）所有材料一律按重量比计。 每拌所用材料，均需磅秤过磅。 每班开拌前磅秤必须校验。 混凝土配料允许误差（自重的百分比）：水泥为177。 1％，砂为177。 2％，碎石为177。 3％，水为177。 1％，外掺剂为177。 1％。 须经常清除底盘上和侧边的散料，以保持称量的准确。 （ 4）混凝土搅拌必须做好记录工作，应有专人负责检查控制，每班至少检查二次材料配量的正确性和混凝土的坍落度。 为了避免每一拌混凝土中的水泥砂浆被鼓筒壁所吸附， 而影响其质量，一般在拌和前先加工 25kg 水泥、砂和水加以拌和成水泥砂浆（水 泥和砂的重量比例为 1：2），使其在鼓筒壁上预先吸附。 然后再按混凝土的拌和程序，加入砂 — 水泥 — 小碎石 — 大碎石，待全部材料倒入拌和鼓筒后，加入所需用水量，进行拌和。 搅拌时间，以混合料拌和均匀、颜色一致为度，一般自搅拌机料斗内的材料全部进入拌筒至混合料开始出料为止，连续搅拌的最短时间： 400L 滚筒式搅拌机为 ， 800L 滚筒式搅拌机为 3min（若混凝土中掺有掺和料或外加剂，拌和时间应增加 20s～ 30s）；强搅拌机应根据机型 确定。 混凝土搅拌必须采用机械拌；混凝土搅拌应以胀缝间距为单位连续地进行，对不同品种、不同厂家、不同出厂日期和水泥必须分别使用，严禁混合搅拌或混合使用在同一仓内；搅拌机料斗装料顺序，一般应以： 石子 + +水泥 + 石子，这样既可减少水泥飞扬，又可减少水泥粘于料斗底壁。 搅拌机拌筒转速必须符合规定，严禁任意改变，每班结束或停止搅拌后，搅拌机筒内应加入水和碎石，转动清洗干净，并进行保养。 在拌和中若需掺加各种外加剂和掺和料，应事先经过试验鉴定和有关部门同意，按照规定工艺要求进行。 搅拌最长时间不能超过 最短时间的 3 倍。 因为搅拌时间过长，导致集料破碎，其结果使和易性发生变化，而且有时还使加气混凝土的空气量发生变化。 为此当混凝土拌和物不能排出时，为了不超过规定搅拌时间的 3 倍，应暂停止搅拌。 在暂停止搅拌时间内，最好时常转动搅拌机，以免混凝土混合物倾出困难。 混凝土的运输 混凝土运输通常采用手推车和自卸汽车。 自卸汽车应选用铁皮车厢，车厢后门挡板必须紧密，装载不应过满，以防不漏浆或外溢。 搅拌车运输应符合搅拌车的技术性能要求。 混凝土运输时应行车平稳。 以免车辆颠动而产生离析现象。 若有离析，应翻拦后方可使 用。 混凝土混合料必须在初凝前运至摊铺地点，并有足够的摊铺、振实、整平和抹面的时间。 混凝土混合料的卸料的高度不得大于 ，以免发生离析。 混凝土混合料由搅拌站到工地后，应及时检查坍落度和质量，若发现问题，应及时与搅拌站联系。 运料车进入摊铺地段和卸料时，不得碰撞模板。 12 炎热干燥、大风或阴雨天气运输时，应加覆盖。 每车卸料后必须及时清除车厢内的粘附残料。 集中搅拌站送料时应填发料单，工地应签证验收。 混凝土的摊铺 摊铺混凝土前应检查下列内容： （ 1）模板的位置、标高、涂油、支撑牢固程度是否符合要求，模板 底面 与基层表面间是否密贴无缝隙； （ 2）基层表面，若有局部松散，应立即整修。 杂物应清除干净。 在摊铺前应洒水湿润； （ 3）填缝板的位置是否准确，沥青是否涂满； （ 4）传力杆是否与伸缝模板垂直，传力杆间距是否正确，相互间是否平行，绑扎是否牢固，是否涂过沥青和黄油，套筒是否套好； （ 5）边缘、角隅和其它加固钢筋是否制备好，规格、尺寸是否准确； （ 6）补仓时，应检查纵缝的混凝土板侧面是否已按规定涂过沥青； （ 7）运输路线是否平整通畅，养生器材和防雨棚等的准备工作是否落实； 混凝土振实 混凝土铺筑到长度 一米后，先采用 （或 ）的平板式振动器振捣一遍，然后加高铺筑混凝土到顶，等初步整平后换用 ～ 的平板式振动器再振捣一遍。 振捣时，振捣器沿纵向一行一行地由路边向路中移动，每次移动平板时前后位置的搭头重叠面为 20cm 左右（约为 1/3 平板宽度）。 不得漏振。 振动器在每一位置的振动时间一般为 15s～ 25s，不得过久，应以振至混凝土混合料泛浆，不明显下降、不冒气泡，表面均匀为度。 凡振不到的地方，如模板边缘、传力杆和企口处、窨井及进水口附近等，均改用高频率插入式振动器振捣，振动时应将 振动棒垂直上下缓慢抽动，每次移动间距不得大于作用半径的 倍。 插入式振动器与模板的间距一般为 10cm 左右。 插入式振动器严禁在传力杆上振捣，以免损坏邻板边缘混凝土。 经平板 振动器整平后的混凝土表面，应基本平整，无明显的凹凸痕迹。 然后用振动夯样板振实整平。 振动夯样板在振捣时其两端应搁在两侧纵向模板上，或搁在已浇好的两侧水泥板上，作为控制路面标高的依据。 为提高混凝土面层表面的平整度、密实度和耐磨能力，经振实整平后， 应用振动夯样板搁在纵向模板（侧模）顶上，自一端向另一端依次振动两遍。 若无振动夯样板，可用人 力夯样板。 夯样板的一端搁在侧模顶上，另一端提起斜移夯打，两端交替进行，不得两端同时悬空。 边夯打向前移动，前后夯打面积应重叠一半。 若石子突出，可在原位连续 13 夯打数次，将突出石子压下去。 人力夯样板长度较路面宽度大 20cm～ 30cm，底面包以铁皮，两端装有手板园柄。 夯打时，多余的混凝土应刮去，低凹不足的地方应及时添料补足。 使混凝土表面平整，不露石子，有一层薄薄的滋润的砂浆，并使路拱符合设计要求。 混凝土振实后，安装嵌缝板前，应进一步进行整平工作。 用双管并列振 动夯样平整器或铁滚筒边整平，边目测检测，其操作方法同振动夯 样板。 在整平检查过程中，若发现仍有局部不够平整之处，必须及时进行处理。 混凝土表面严禁采用砂浆涂抹，“补浆”找平。 收水抹面及表面扫毛或滚槽水泥混凝土路面收水抹面及后毛（或滚槽）技术操作的好坏与严格掌握混凝土的收水时间，及时做好抹面工作有关。 能增强抗磨能力和防止产生网状细裂缝。 收水抹面就是在路面混凝土浇捣成型，并经过整平后的一道表面处理工艺。 收水抹面的目的，是使表面磨耗层（ 2mm～ 4mm 的砂浆层）密实、平整。 在收水抹面成活的基础上再进行表面扫毛或滚柄处理，处理后的路面表面要经得起车轮长期作用而不磨 光，其表面应具有细纹理和一定的粗糙度并应有贯道通的小沟槽以利于排水，并符合行车安全度及雨天行车少滑溜的 要求。 收水抹面在操作过程中，是采用泥板（泥工粉墙工具）反复多次左右来回并向下压抹，由于力的作用加上混凝土各组成材料比重的不同，泌出水就从磨耗层内部以及砂浆与石子界面处上浮到表面待蒸发，部分空气泡也随之同时排出，如此反复的进行多遍，蒸发 — 收水压抹 — 泌出水上浮和空气排出，最后达到密实。 因此收水抹面和表面扫毛和滚槽的时间过迟，虽面层能获得较理想的密实度。 但扫出或滚出的表面不能符合要求的粗糙度，可造成雨天行车时在 水上滑溜。 如收水抹面次数过少和过早的扫毛或滚槽，表面的材料易起砂磨光，另外还可出现路表面有过多的发丝裂缝，故收水抹面遍数一般为四遍。 可按下列要求进行。 （ 1）第一遍必须在平整完毕的 15min（根据气候掌握）后进行。 其目的主要是驱除泌水和压下石子；第一次初步抹平可先用长 45cm，宽 20cm，厚 的长柄木抹（俗称大木盒）上面装有 长的竹杆，另一端离地高度为 1m。 使用时将大木盒在混凝土表面进行来回抹平，操作人员站在水泥的侧边上操作，顺横坡方向拖抹一遍，来回抹面重叠 1/2。 冬季施工抹面时间还应适当 延长，因立即收水抹面，由于混凝土流动性较大，不易控制其平整度而造成纵向波浪形。 木抹在表面拖抹后，能获得较好的毛面，有利于水分的蒸发，从结构上讲，水泥浆与细集料分布在面层上也比较均匀。 待水分稍蒸发后，约过 10min～ 15min，第二次抹面可用大铁抹拖抹。 大铁抹长、宽尺寸同木抹，厚度采用 2mm～ 4mm 钢板制成，并做成两边比中间低 2mm 的坡度，使。