sht3606-20xx石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程宣贯

sht3606-20xx石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程宣贯内容摘要：

表面的锈蚀等级为 C 级，除锈等级为 级，就可以在 GB/T 8923 中查找出代表该钢材除锈质量的 的照片， 就代 表了该钢表面 除锈后应具有的外观； d) 将除锈后的钢表面与查找出来的照片进行对比，评价除锈质量； e) 也可以用合格的标准样板代替标准照片评价钢表面的除锈质量。 当设计文件或产品技术文件无规定时，钢材喷（抛）射除锈后的表面粗糙度 Rz 宜为40 μm～ 75μm。 [释义 ]粗糙度是一个表面的特性参数。 一般来说，要保证附着力就要确保表面粗糙度，但是粗糙度又不能过大，如果表面过于粗糙，就不能被涂料很好地浸润，凹处残留的空气、水分等会对涂膜的附着产生不良影响，另外粗糙度过大容易造成波峰处的涂膜较薄。 因此综合有关资料的要求，对常用涂料提出表面的粗糙度 Rz 宜为 40 μm～ 75 μm。 Rz 表述来自德国标准 DIN 4768，是指波峰到波谷的平均值，上、下各取 5 个点 ，求其算术平均值。 表面除锈，可采用抛射除锈法、干喷射法、手动工具除锈法、动力工具除锈法，并符合下列规定： a） 抛 射除锈法，抛射除锈使用的磨料宜为铸钢丸、铸铁丸、钢丝段、棱角钢砂等金属磨料，磨料的粒径可选用 mm～ mm； b） 干喷射法除锈符合下列规定： 1) 干喷射使用的空气压缩机，应设有油、水分离装置，压缩空气中不应含有水分和油污，空气过滤器中的填料，应定期更换，空气缓冲罐内的积液应及时排放； 2) 干喷射使用的磨料应清洁干燥，不含杂质，其种类及喷射工艺指标见表 2； 3) 干喷射除锈时，施工现场环境相对湿度小于或等于 80%和钢材表面温度符合本规程 条的要求。 表 2 干喷射磨料种类及工艺指标 磨料名称 磨料粒径 mm 压缩空气压力 MPa 喷嘴最小直径 mm 喷射角 （176。 ） 喷距 mm 石英砂 ～ ～ 6～ 8 35～ 70 100～ 200 金刚石 ～ ～ 4～ 5 35～ 75 100～ 200 钢线粒 线粒直径 ，长度等于直径 ～ 4～ 5 35～ 75 100～ 200 铁丸或钢丸 ～ ～ 4～ 5 35～ 75 100～ 200 [释义 ]本规程提供了常用的四种除锈的方法。 手动工具除锈法和动力工具除锈法是最为普通的除锈方法。 手动工具除锈法是采用敲锈榔头等工具除掉表面上的厚锈和焊接飞溅物，再用钢丝刷、铲刀等工具刷、刮或磨，清除金属表面上松动的氧化皮、浮锈和旧涂层。 动力工具除锈法是利用压缩空气或电能为动力，使除锈工具产生往复式或圆周式的运动，当与钢材表面接触时，利用其 摩擦力 和冲击力来清除铁锈和氧化皮等物。 除锈的方法还有很多种，根据调查，国内防腐蚀表面处理中最常用的是本规程提出的四种方法，另外如湿喷射法，由于不能产生一定的粗糙度，会有闪锈产生 ，国内施工企业几乎不采用湿喷射法，故本规程未列入此法。 抛射除锈法是利用抛射机叶轮中心吸入磨料和叶尖抛射磨料的作用，磨料在抛射机的叶轮内，由于自重的作用，经漏斗进入分料轮，而同叶轮一起高速旋转的分料轮使磨料分散，并从定向套口飞出。 从定向套口飞出的磨料被叶轮再次加速后，射向钢材表面，以高速的冲击和磨擦除去钢材表面的锈和氧化皮等污物。 干喷射除锈法是利用经过油、水分离处理过压缩空气将磨料带入并通过喷嘴以高速喷向钢材表面，利用磨料的冲击和磨擦力除去钢材表面的氧化皮、锈及污物等的过程。 被油脂污染的金属表 面，除锈前应将油污清除，可用水或蒸汽冲洗。 清除油污的方法见表 3。 表 3 表面除油污方法 方法 清洗液配方 质量比 % 清洗液温度 ℃ 清洗时间 min 适用范围 溶剂法Ⅰ 200 号溶剂油 100 常温 洗净为止 一般油污 溶剂法Ⅱ 煤油 100 碱洗法Ⅰ 氢氧化钠 3 90 40 含少量油污 磷酸三钠 5 硅酸钠 3 水 89 碱洗法Ⅱ 氢氧化钠 5 90 40 含大量油污 碳酸钠 10 硅酸钠 10 水 75 [释义 ]金属在运输或储存过程中涂上防锈油或被油脂污染后，除锈前应进行除油污处理。 旧漆层处理可采用机械法、碱液清除法、有机溶剂清除法，具体如下： a） 采用机械法清除应执行本规程 条的规定； 机械清理：主要是利用机械力除去金属表面的锈层与污物。 基本方式有两种 : 1） 借助机械力或风力带动工具敲铲除锈； 2） 用压缩空气带动固体磨料喷射到金属表面，用冲击力和摩擦方式除锈。 b） 采用碱液清除法清除时应符合下列规定： 1) 碱液的配比见表 4； 表 4 碱液配比 原材料名称 质量比 % 氢氧化钠 77 碳酸钠 10 乳化剂（ OP10） 3 山梨醇或甘露醇 5 甲酚钠 5 2) 使用时，将表 4 混合物按 6%～ 15%的比例加水配制成碱溶液，并加热至 90 ℃左右时，即可进行脱漆； c） 采用有机溶剂清除法清除时应符合下列规定： 1) 脱漆前应将物件表面上的灰尘、油污等附着物清除掉； 2) 将物件放入脱漆槽中浸泡或将脱漆剂涂抹在物件表面上，使脱漆剂渗到旧漆膜中，并保持“潮湿”状态； 3) 浸泡 1 h～ 2 h 后或涂抹 10 min 左右后，用刮刀等工具轻刮，直至旧漆膜除净为止； 4) 有机溶剂的配比：甲苯 :乙酸乙酯 :丙酮 :石蜡为 30:15:5:4 或甲苯 :乙酸乙酯 :丙酮 :石醋：苯酚 :乙醇 :氨水为 30:15:5:4:3:6:4； 5) 脱漆完毕后应用溶剂汽油清洗、擦净，才能进行涂装。 表面处理后应检查处理质量，对达不到质量要求的重新处理直到合格，并按附录 D 填写表面处理检查记录。 [释义 ]表面处理质量在涂装的各种因素中对涂层质量的影响占有非常重要的作用，几乎涂层质量的 50%取决于表面处理的水平，对防腐蚀涂装而言，表面处理的作用则更为重要。 因此在表面处理后，应运用质量保证体系的概念，上道工序不合格不允许进入下一道工序，对表面处理质量的检查是总体工程质量检查的组成部分。 6 涂层施工 地上设备、管道及钢结构涂层施工 涂料的使用 [释义 ]涂料的使用应考虑下列因素： a） 涂料品种配套的选用是否合适，直接影响防腐蚀效果，各类涂料不能任意配套使用。 一般涂料的选择由设计确定，各单位在施工时应注意涂料品种的配套选择； b） 目前，全国生产涂料的厂家很多，即使同一品种的涂料，在配方上也可能存在差异，不同品种则在配方、性能等方面差异很大。 在实际使用时，有不少单位订货为某一产品，使用后剩余一部分，又购进其他厂同类品种或不同品种，若规定严禁配套使用，则会造成一定的浪费。 在实际中也有进行配套使用效果较好的例子，故规定“不同厂家的防腐蚀涂料如需配套使用，应经试验确定”； c） 成品涂料自包装到使用，要经过一定的时间，底漆、磁漆等有颜料的涂料，其颜料易沉淀于装桶底部，在使用时若不搅拌均匀，会使施工后的漆膜呈现不均匀的缺陷。 多组分的涂料若不搅 拌均匀，就会使涂料 不能充分混合，起不到应有的防腐蚀效果。 由于涂料产品易挥发，且易燃易爆，如果采用电动搅拌器进行搅拌涂料，产生的电火花易引发安全事故，因此，本规程规定涂料的搅拌应采用气动搅拌器进行搅拌； d） 当有碎漆皮及其他杂物时，用 30目 ～ 60目过滤网就能过滤干净，当然过滤网的目数越高，漆料就会越细，能影响漆膜的外观，但也不是细度 越细越好，要求过细，会延长过滤的时间，过滤的目的是漆料中不存在影响喷漆设备且不影响漆膜外观为原则； e） 对于剩余的涂料，为防止其挥发及结皮，故应密封保存； f） 计算涂料的使用量对于建设单位和施工单位来说，都是计算成本的一个关键因素。 在施工现场，涂料的实际使用量取决于许多因素，如表面条件造成的损失、涂料分布、施工程序和浪费情况等等，都是决定某项工程所需涂料用量的主要因素。 根据综合各方有关资料，考虑涂料的综合损耗系数为 ～。 在实际测量中，也可根据涂料的理论涂布率进行计算。 即涂料的使用量等于折算面积（平方米）除以理论涂布率乘以损耗系数。 涂料的理论涂布率一般在涂料的使用说明书中已经提供，但也可经计算得到理论涂布率（ m2/L）等于 10 倍的体积固体分（ %）除以测得 的干膜厚度（ μm）。 底漆、中间漆、面漆应配套使用，宜选用同一厂家。 不同厂家的防腐蚀涂料如需配套使用，应经试验确定。 当改变涂料的品种或型号时，应征得设计部门同意后，再按新涂料的产品说明重新制定施工方案。 使用稀释剂时，应按涂料产品技术文件要求操作。 配制和使用防腐蚀涂料时，宜采用气动搅拌器搅拌，并应搅拌均匀。 多组份涂料配制搅拌后，宜用 30 目～ 60 目过滤网过滤后使用。 开桶后未使 用完的余料，应密封保存。 涂料使用量的计算见附录 E。 涂层施工 [释义 ]涂层施工应考虑下列因素： a） 经过表面处理的金属结构表面如不及时进行防腐蚀施工，则会重新锈蚀。 实践经验表明： 相对湿度小于 60%时 ，表面处理后应在 8 h 内涂底漆；相对湿度 60%～ 85%时 ，表面处理后应在 4 h 内涂底漆；相对湿度大于 85%时 ，表面处理后应在 2 h 内涂底漆。 b） 表面干燥的测定方法有吹棉球法和指触法。 吹棉球法是在漆膜表面上放一 脱脂棉球，用嘴沿水平方向轻吹棉球，如能吹走而膜面不留有棉丝，即认为表面干燥。 指触法是以手指轻触漆膜表面，如感到有些发黏，但无漆黏在手指上，即认为表面干燥； c） 判断漆膜实干的方法有压力滤纸法、压棉球法等。 就是把滤纸或棉球放在涂膜上，并加压干燥试验器，在规定的时间内，涂膜不粘纤维或无棉球的痕迹及失光现象，均认为漆膜实干。 但这些方法在施工现场操作起来很麻烦，一般用指压法代替，即以手指用力按压漆膜不出现指纹即认为漆膜实干，这是一种较方便且实用的方法； d） 对石油化工设备和管道进行涂装时，常用的涂装方法一般采用 刷涂法、滚涂法和喷涂法，而喷涂法又分为空气喷涂法和高压无气喷涂法。 如刮涂、淋涂、浸涂等在施工现场一般不采用，因此本规程不列入； e） 涂层缺陷有多种原因，需要较多的经验来找出正确的原因。 表 可帮助使用者找出涂装作业中产生的缺陷的原因，并采取相应的防止措施。 金属表面处理后，宜在 4 h 内涂底漆，当发现返锈或污染时，应重新进行表面处理。 涂底漆前应对标识、焊接坡口、螺纹等特殊部位加以保护。 涂装表面应符合本规程 条的要求。 除产品技术文件规定外，前一道漆膜实干后，方可涂下一道漆。 涂层的施工可采用刷涂法、滚涂法、空气喷涂法和高压无气喷涂法。 涂装作业中产生缺陷的原因及其防止措施见附录 F。 刷涂法施工 [释义 ]刷涂法是最简便的施工方法，所需工具简单，适应性强，不受涂装场所、环境条件的限制，但效率低，劳动强度大，涂膜易产生刷痕，装饰性差，对于高固体含量的涂料及快干挥发性涂料（如硝基漆、过氯乙烯漆）不适宜采用刷涂法施工。 对于快干漆和分散性差的涂料，不宜使用刷涂法。 使用漆刷时，应采用直握方法，用手将漆刷握紧，主要以腕力进行操作漆刷。 漆刷应蘸少许涂料，以刷毛浸入涂料的部分 1/3～ 1/2 为宜，蘸漆后将漆刷在料桶内边轻抹一下，除去多余的涂料，以防止产生流坠或滴落。 对干燥较慢的涂料，应按涂敷、抹平和修饰三道工序进行操作。 对干燥较快的涂料，应从钢材表面的一边按一定的顺序快速、连续地刷平和修饰，不宜反复涂刷。 刷涂的顺序宜按自上而下，从左到右，先里后外，先斜后直 ，先难后易的原则，最后用漆刷轻轻的抹边缘和棱角，使漆膜均匀、致密和平滑。 刷涂的走向为刷涂垂直表面时，最后一道应由上向下进行；刷涂水平表面时，最后一道应按光线照射的方向进行。 滚涂法施工 [释义 ]滚涂法是用羊毛和合成纤维做成多孔吸附材料，贴附在空心的圆筒上制成的滚子，进行涂装施工的一种方法。 滚涂法适合于大面积的涂装，可以代替刷涂，效率要比刷涂高 1倍，但对窄小的钢材表面，以及棱角、圆孔等形状复杂的部位涂装比较困难。 采用滚涂法时应注意涂料粘度不能过高，过高会影响涂层的流平性和涂膜 的平整度，且辊子每次蘸漆不宜过多，以防引起流挂。 滚涂前涂料应倒入装有滚涂板的容器中，将滚子的一半浸入涂料，然后提起，在滚涂板上来回滚几次，使滚子全部均匀地浸透涂料，并把多余的涂料滚压掉。 把滚子按 W 型轻轻地滚动，将涂料大致地涂布于钢材表面上，接着把滚子作上下密集滚动，将涂料均匀地分布开，最后使滚子按一定的方向滚动，滚平并修饰表面。 在滚动时，初始用力要轻，以防流淌，随后逐渐用力，致使涂层均匀。 空气喷涂法施工 [释义 ]空气喷涂法是利用压缩空气的气流将涂料带入喷枪，经喷嘴吹散成雾状，并喷涂到钢材表面上的一种涂装方法。 涂装效率高，适应性强，漆膜质量好，但由于漆雾分散，污染环境，涂料的损耗也大。 喷涂时，应根据喷枪的产品技术文件调整空气压力、喷出量和喷雾幅度并经试喷确定。 喷涂的距离应根据喷涂压力和喷嘴的大小确定，使用大口径喷枪时宜为 200 mm～300 mm，使用小口径喷枪时宜为 150 mm～ 250 mm。 喷涂过程中，应保持喷枪与被涂表面呈直角状态并平行运行，喷枪的运行 速。