crwmn钢制光栏片上冲模热处理工艺设

crwmn钢制光栏片上冲模热处理工艺设内容摘要：

全部转变完，实验表明，约有 2％ ～ 5％残余奥氏体保留下来，按需要保留少量残余奥氏体可松驰应力，起缓冲作用，因残余奥氏体又软又韧， 能部分吸收马氏体化急剧膨胀能量，缓和相变应力。 (2)冷处理完毕后取出模具投入热水中升温，可消除 40％ ～ 60％冷处理应力，升温至室温后应及时回火，冷处理应力进一步消除，避 14 免冷处理裂纹形成，获得稳定组织性能，确保模具产品存放和使用中不发生畸变。 淬火后在室温 冷处理温度可选为 40～ 70℃ 之间进行冷处理 ， 保温时间 一般为 1～。 CrWMn 钢冷处理如表 表 CrWMn 钢冷处理 淬火方案 Ⅰ～Ⅲ 冷却温度 /℃ 70 用途 高精度工具尺寸稳定化 硬度增量（△ HRC） 0～ 1 注：冷 处理应不迟于淬火后 1h 内进行。 将经过淬火的工件重新加热到低于下临界温度的适当温度，保温一段时间后在空气或水、油等介质中冷却的金属热处理。 或将淬火后的合金工件加热到适当温度，保温若干时间，然后缓慢或快速冷却。 一般用以减低或消除淬火钢件中的内应力，或降低其硬度和强度，以提高其延性或韧性。 根据不同的要求可采用低温回火、中温回火或高温回火。 通常随着回火温度的升高，硬度和强度降低，延性或韧性逐渐增高。 CrWMn 钢有关回火方面的曲线示于图 和图 ， 15 图 硬度及残余奥氏体量与 回火温度的关系 图 硬度与回火时间的关系 16 第三章 热处理后组织与性能分 析 钢退火后的相成分、硬度和显微组织 如表 表 钢退火后的相成分、硬度和显微组织 硬 度 84～ 86 相成分（质量分数）/% 14～ 16 显微组织 Feз C 未退火 388～ 514 退火后 ～ 铁素体 ～ 碳化物 屈氏体 +索氏体 碳化物形式 球化体 压痕直径 /mm 207～ 255 CrWMn 钢的淬火方案 CrWMn 钢推荐的淬火规范 如表 表 钢推荐的淬火规范 方案 Ⅰ 淬火温度 /℃ 820～ 840 冷却 油 硬度（ HRC） 820～ 840 介质 油 介质温度 /℃ 20～ 40 17 延续 至油温 冷却到 20℃ Ⅱ Ⅲ 820～ 840 830～ 850 油 熔融硝盐或碱 90～ 140 150～ 160 至 150～ 200℃ 3～ 5min 空冷 空冷 63～ 65 62～ 64 注： Ⅱ和Ⅲ用于形状复杂、要求变形小的工件； 50mm 的工件，淬火温度可提高到850～ 870℃。 钢的回火规范 CrWMn 钢推荐的回火规范 如表 表 钢推荐的回火规范 方案 Ⅰ Ⅱ 回火用途 消除应力，稳定组织和尺寸 油、硝盐、碱 加热温度 /℃ 140～ 160 62～ 65 加热介质 170～ 200 60～ 62 硬度（ HRC) 230～ 280 55～ 60 18 注： （ 1～ 2um）工作在粗磨加工后，应当进行再次回火）。 HRC56 硬度的回火温度。 200～ 250℃温度回火时，不用冷处理即可同时保证产品尺寸的稳定。 19 第四章 CrWMn 钢 热处 理缺陷及控制 CrWMn 钢 热处理缺陷 CrWMn 钢 热处理缺陷主要有 容易裂纹 、 存在脱碳问题 、 成本增加。 残余应力、组织不合格、性能不合格、脆性及其他缺陷，从发生频率及严重性来讲，相对裂纹和变形，属于第三位，一般统称为第三类热处理缺陷。 这类缺陷的特点是一般需用专门仪器和方法来检测，漏检可能性较大，对使用带来较大的潜在危害，所以在热处理生产中要特别重视全面质量控制，加强检验，减少这类缺陷，严防漏检。 热处理缺陷产生的原因是多方面的，概括起来可分为热处理前、热处理中、热处理后三方面的原因。 热处理前 可能因设计不良、原材料或毛坯缺陷等原因，热处理时产生或扩展成热处理缺陷，其责任不在热处理。 零件设计中可能因选材不当、热处理技术要求不当、断面急剧变化、锐角过渡、打标记处应力集中等不合理设计，导致热处理缺陷。 原材料各种缺陷及热处理前各种加工工序缺陷，在热处理时也可导致热处理缺陷。 可能导致热处理缺陷的原材料缺陷有化学成分波动和不均匀、杂质元素偏多、严重偏析、非金属夹杂物、疏松、带状组织、折痕、发纹、白点、微裂纹、氧化脱碳、划痕等；可能导致热处理缺陷的铸造、锻造、焊接、机械加工的缺陷主要有裂纹、组织不良、外观缺陷 等。 20 CrWMn 钢 热处理缺陷的控制 (1)合理选材。 对精密复杂模应选择材质好的微变形模具钢 (如空淬钢 )，对碳化物偏析严重的模具钢应进行合理锻造并进行调质热处理，对较大和无法锻造模具钢可进行固溶双细化热处理。 (2)模具结构设计要合理，厚薄不要太悬殊，形状要对称，对于变形较大模具要掌握变形规律，预留加工余量，对于大型、精密复杂模具可采用组合结构。 (3)精密复杂模具要进行预先热处理，消除机械加工过程中产生的残余应力。 (4)合理选择加热温度，控制加热速度，对于精密复杂模具可采取缓慢加热、预热和其他 均衡加热的方法来减少模具热处理变形。 (5)在保证模具硬度的前提下，尽量采用预冷、分级冷却淬火或温淬火工艺。 (6)对精密复杂模具，在条件许可的情况下，尽量采用真空加热淬火和淬火后的深冷处理。 (7)对一些精密复杂的模具可采用预先热处理、时效热处理、调质氮化热处理来控制模具的精度。 （ 8）在修补模具砂眼、气孔、磨损等缺陷时，选用冷焊机等热影响小的修复设备以避免修补过程中变形的产生。 另外，正确的热处理工艺操作 (如堵孔、绑孔、机械固定、适宜的加热方法、正确选择模具的冷却方向和在冷却介质中的运动方向等 )和合理的。