800t桥式抓斗卸船机技术规格书

800t桥式抓斗卸船机技术规格书内容摘要：

置都由行程开关控制。 料斗上部两侧面及后侧面均装有挡风板，料斗上方四周装设水 淋清洗 装置 ，水箱容积为 56m3， 水 淋清洗 装置由消防软管、快速接头、水泵、水箱、管道、电磁阀、喷咀组成。 料斗前方为接料挡板，接料挡板由电动推杆收放，由接料挡板收集的散料落入船仓。 接料板有足够的刚度。 料斗下方设有称重铰支座 ,当料斗 内积料达 60t 时，可以自动停止抓斗作业。 在料斗内侧设抓斗清洗水槽，水槽大小应容纳抓斗最大开度。 机房、电气室 机房采用 下 置式，由型钢和彩色隔热板构成，机房结构具有足够的强度和刚度，并满足防 火、防雨、防尘、抗腐蚀、抗台风的要求，机房内平面布置合理，便于设备的 14 安装、吊运、钢丝 绳的穿绕和维修保养。 安装在机房内的升降、开闭机构、小车牵引机构 和各种电气设备均固定在机房的主要受力构件上，其周围留有足够的空间（≥ ），以便进行日常检查和维修。 另外在台架地板上设有地门 ,吊运修理部件。 机房的墙壁上设密封式窗和带有空气滤清器的通风装置，机房处噪音低于 85分贝，室温不大于 40℃， 机房和电气房均设置便于工作人员携带修理工具出入，并装有门锁的推拉门，门外侧及结构件或钢丝绳进出孔的上方有防雨措施，机房的屋顶有 排水坡度，不会出现积水现象，且设隔热层，并设四台排风扇，机房内地板防滑。 机房后部为电气室，电气室为全封闭结构，配有 5 匹柜式空调至温度控制在 25℃左右，并有良好的隔音措施。 噪音控制在 75 分贝以下。 电气室安装全套的控制柜、 PLC 主机柜、低压配电柜，室内地板防静电并配有灭火器。 电缆线槽布置合理，机房内暗布线槽。 机房内设有允许通过最大件设备的出入口。 出入口上设盖板，四周设置活动栏杆，在出入口的附近有存放盖板和活动栏杆的空间。 机房内配置维修单梁起重设备，满足在不拆卸钢丝绳的情况下能调换电机、减速机的 检修条件。 照明 设施，电源插座箱，配置维修工具、工具柜、钳工台等。 并配置烟雾报警装置。 扶梯平台走道 本机的梯子平台栏杆均按 GB606785《起重机械安全规程》和招标文件的技术要求设计，以保证司机及检修人员的安全通行，同时，梯子的斜角不大于 60176。 ，走道净空高大于 2 米，走道及平台宽不小于 700 毫米，梯宽度不小于 550 毫米，以使人员舒适通过。 本机的走道和梯子踏板均采用热浸锌钢格板，踏步宽度≥ 200 ㎜，以达到安全防滑和美观耐用目的。 栏杆钢管采用φ≥ 32 热镀锌钢管。 另外，在每台卸船机上设置跨越码头皮带机的爬梯，以 便码头皮带机维修及水手系缆。 13．润滑 卸船机分为 4 个集中润滑区，大车行走总成设置二套手动泵润滑，机器房、小车各设一套手动集中润滑，其余为手动点润滑，运动部件必须按本章规定进行日常润滑工作，以保证其正常工作寿命和安全作业。 对照卸船机润滑所示润滑点分类和润滑周期分别注入润滑油、脂。 润滑代号指示： 序号 润滑点名称或部位 润滑剂 润滑周期 清洁周期 1 起升 /小车、行走、电缆卷筒、料斗接 双曲线 齿轮油 每周检查 1 年 15 料板、驾驶室小车的减速器，俯仰驱动 5722（ 110277） 按需加油 2 所有液力 推杆油泵 变压器油 25 号（ SY135177） 每周检查 按需加油 检修时 3 各机构的支承轴承、滑轮轴承、小车轮、行走轮、驾驶室及各传动齿轮轴承（见集中润滑系统图） 润滑脂 分别由手动泵按需供给 每周 同上 4 制动器的铰点、接料板铰点、超载限制 器铰点及防爬装置 机械油 HJ20（ GB44364） 每周 同上 5 各限位开关的出轴 同上 1 月 同上 6 所有电动机轴承 润滑脂 6 月 同上 7 驾驶室、安全钩、防爬装置的复合轴承 润滑脂 3 月 检修时 8 抓斗各铰点 按所购产品要求规定 每周 同 上 14．材料预处理及涂装油漆技术 本条款是以《油漆工艺守则》、《产品涂装通用技术条件》等标准为依据制订的，800t/h 桥式抓斗卸船机材料预处理及涂装油漆技术要求按本条款执行。 待涂装的任何表面必须去除所有残漆、灰尘、油脂、锈蚀、鳞皮、焊渣、飞溅和其他杂质，方可进行涂装。 铸件表面应光滑平整，炉碴、型砂、浇冒口要去除干净。 接缝、飞边、毛刺应修磨光洁。 凹陷、气孔、砂眼在底漆后应用腻子垫补完整，肉眼观察应整体和顺。 锻件表面应光整，飞边毛刺修磨光洁，氧化皮要彻底清除。 结构件去除焊药残渣、飞溅焊珠、氧化皮和锈蚀等，磨光锐边、棱角，所有棱角、锐边都磨成 R（＞ 3 ㎜）。 钢材表面的油、油脂、泥土、水泥、盐类、酸类或其他腐蚀性的化学品都要用相应的溶剂、乳剂液或其它清除用的化合物予以清除。 最终在表面上不得有损害性的残渣。 表面处理方式及要求 铸件、锻件、冲压件、薄钢板等可用钢丝刷、粗砂布、砂轮等方法清理，除锈等级为 St2 级。 对铸锻件也可采用喷丸处理。 未经过表面预处理的型材、构件只要能进 喷丸间的都必须喷丸处理。 弹丸直径不得大于 ㎜，允许加入适量的钢丝段，以增加喷丸效果。 喷射处的空气压力为700Kpa。 喷丸结束用压缩空气吹净残丸、浮灰，使表面清洁干燥。 表面质量不低于 16 级。 已经过预处理或涂过底漆或面漆的构件若又经气割、焊接或火工校正，必须进行局部二次除锈。 除锈范围为割缝、焊缝及火工校正部位周围各 100 ㎜。 可采用动力除锈工具或人工敲铲，达到 St2 级标准后方可进行补漆工作。 所有有缺陷的油漆表面都要进行修整。 任何有缺陷的面漆、底漆或中间漆应采 用电动钢丝刷刷净，暴露金属表面应处理至St2 级。 每层油漆程序和厚度应按原先要求。 油漆 卸船机采用知名品牌 油漆，具有附着牢靠，耐色性好，外光泽好的特点。 油漆涂层设计按 ISO12944 标准 C4 环境设计，设计使用年限为 8 年，若非人为原因出现的锈点、爆裂、剥落等，卖方将对这些部位进行局部修补。 油漆及涂装工艺将符合所认可的标准和规范，要达到以下要求。 面漆颜色由需方选择确定。 部位 1：卸船机外表面 表面处理：待涂表面必须清洁、干燥且无污染物，按照 ISO8504 进 行评估 喷砂处理至 级（ ISO85011:1988） 粗糙度： 30~85 微米（ ISO 85032） 底 漆 ：环氧富锌底漆 干膜厚度： 65 微米 1) 颜色：灰色 2) 特殊要求：体积固体含量不低于 53% 3) 干膜锌含量需符合 HG/T3668标准的要求 中间漆 ： 快干型环氧云铁中间漆 干膜厚度： 125微米 1） 颜色：无要求 2） 特殊要求：体积固体含量不低于 74% 面 漆 : 可覆涂聚氨酯弹性漆 干膜厚度： 2179。 40微米 1) 颜色：客户指定色 2) 特殊要求：体积固体含量不低于 64% 涂层要求： 涂层配套干膜总厚度应不低于 270 微米 部位 2：卸船机箱体内表面 表面处理：待涂表面必须清洁、干燥且无污染物，按照 ISO8504 进行评估 动力工具打磨处理 St3 级（ ISO85011:1988） 底 漆： 环氧富锌底漆 1) 干膜厚度： 65微米 2) 颜色：灰色 17 3) 特殊要求：体积固体含量不低于 53% 4) 干膜锌含量需符合 HG/T3668标准的要求 中间漆 ： 快干型环氧云铁中间漆 1) 干膜厚度： 125微米 2) 颜色：无要求 3) 特殊要求：体积固体含量不低于 74% 涂层要求： 涂层配套干膜总厚度应不低于 190 微米 卖方负责对在运输或安装中被碰掉的漆膜进行现场补漆，补漆的层数不会减少，运往现场的油漆、容剂和添加剂采用同一制造厂产品并带有铭牌的原包装。 最后一度面漆于安装调试完成后在现场涂刷，油漆由卖方提供。 面漆颜色由卖方建议，买方确定。 油漆涂装工艺 涂装前注意以下事项： 作业环境应清洁、干燥、通风。 环境温度 5℃及以上，相对湿度 85%以下方可施工，超出任何极限应立即采取措施，否则不得施工。 户外施工时，在下雨、有雾、露水 或表面可能潮湿时应停止施工。 尽量避免在阳光直射下施工，也不要在灰尘飞扬处施工。 涂装顺序及要求 经过喷丸或其他方法清理的型材或构件，必须在清理结束后 12 小时内涂上底漆。 各种铸件等零件如有砂孔、凹陷等明显外观缺陷时，待底漆结束后必须用腻子嵌平。 腻子要与底漆和中间漆（或面漆）配套。 腻平涂料应调制成均匀的膏状物（不得为层装），填嵌必须牢固，腻平表面不应有粗粒及划痕，晾干后表面不应产生收缩及裂纹。 为了增加腻子与底漆的结合力，可在光滑的漆面上适当打磨，并且用松节油或 松香水洗一遍。 干后再涂以底漆或中间漆。 底漆固化后（一般 24 小时）即应进行中间漆施工。 面漆分三次进行。 厂内二涂面漆在中间漆或底漆实干后一个月之内进行。 装配后不易施工的部位应在装配前进行。 装配时间搁置过长也应装配前进行。 第三涂面漆在工地总装试车完成后进行。 无论底漆、中间漆或面漆，每道应按干膜厚度要求一次施工完毕。 如果不能一次成型时，允许分层进行，但必须保证层间接合力。 在机器施工过程中需要补漆的地方必须首先进行二次除锈。 表面符合 St2级要求后，再按底漆、中间漆、面漆的顺序补 漆。 漆种与原先使用的相同，并且按如下时间间隔进行： 18 二次除锈后 12 小时内底漆实干后中间漆（第二道漆），实干后涂面漆。 在实干前不允许涂下一道漆。 并应遵守前述的规定。 涂装注意事项 配焊的钢板清理后离焊接边缘 50 ㎜范围内不要底漆（预处理件除外），为防止该处生锈，须涂经无色凡立水加以保护。 钢结构的高强度螺栓连接面和连接板结合表面不许涂底漆，为防锈须涂二道剥性漆（为便于剥离涂前可先加贴纱布）。 正常底漆与剥漆的界线分明整齐。 可剥漆在装配时剥去。 使用油漆必须知 道制造厂的施工说明，如涂装方法、稀释剂种类、稀释程度，涂层时间间隔、工作条件、安全事项等，严格按要求执行。 涂料必须是在有效期内的合格产品。 使用前必须搅拌均匀，没有分层现象。 如有浮皮、结块等悬浮物必须除去后再搅拌。 必须应用稀释剂时，稀释剂用量不超过油漆本身重量的 5%，且须充分搅拌后方可使用。 稀释剂必须与油漆配套，不得混用。 应用甲、乙两组分或多组分组成的涂料时，必须按涂料使用说明，将各组分混合搅拌，熟化一定时间方可使用。 每组搅拌的涂料必须在规定的时间内用完。 涂装应采用刷涂或喷涂的 方法，不准使用滚筒涂装。 刷涂时刷子不应有掉鬃现象，刷子硬化后不准再用。 刷涂顺序应从上刷到下或从左到右循序进行。 同一层按一种顺序进行，涂面均匀连续。 如果一层厚度不够，待漆面实干后再涂第二层，这一层的运刷方向与前一层相错（即上层水平方向的这层应垂直方向），直到达到需要的厚度。 喷涂有空气喷涂、无气喷涂等方法。 空气喷涂时，应空气干燥，喷枪离物面距离在1520cm 为宜，参考空气压力为 280420Kpa，运枪速度均匀连续，顺序从上到下或从左到右。 待漆面干燥后，再可以喷第二次，直到能达到所需干膜厚 度为止。 漆膜未干时应对漆面加以保护。 漆面不准粘附油脂、灰粉、脏物、水渍等异物，以免影响下道施工。 并且尽量避免碰撞，机械擦伤等损坏。 由于种种原因漏去的各道油漆应在装配前按前述的要求从底漆或中间漆或面漆补齐遗漏的各道油漆，干膜厚度达到要求。 表层涂料的颜色 产品外表涂料的颜色由买方选定。 需要引起注意的部位不应与主色相同，涂色与买方商量后定。 产品中气压系统、水路系统、润滑管道及电线管等，可按系统及买方要求 19 分别涂以不同颜色。 成套设备中的辅机、配套件、标准件在漆膜末受破坏且装配后不影响整体美观的情况下，可以不再油漆。 当需要涂漆时，不能将其性能铭牌涂掉，如有粘附，应用溶液擦净。 变速箱体、箱盖、油箱以及轴承盖的未加工的内壁，经常浸在油液中的零件的未加工表面，均涂以各色醇酸油漆（一般采用黄色）。 产品在移动或工作时容易碰撞的部位涂上醒目的安全标志。 安全标志 形式与买方商量后定。 涂层的检验 无论自制、外协或外扩制作，产品或部件、构件的报交和检验均包括涂装在内。 构件的表面处理及每道涂层均须报交检验，检验合格后才能进入下道工序。 检验包括外观肉眼检查，干膜厚度测量，必要时还须进行附着力检查。 涂层保养时间必须合符规定。 肉眼检查时，漆膜外观应均匀、细洁、光亮、平整，颜色一致不得有皱皮、针孔、气泡、脱皮、发粘、脆裂等缺陷，也不允许有流挂、明显的印痕、错漆或颜色不合规定等现象。 两钟颜色交接处应界 线分明。 加工表面不允许有油漆，但必须涂以防锈油。 干膜厚度可用干膜测厚仪测量数据， 80%以上测点不低于规定值，其余测点不低于规定值的 80%，否则必须。