1万立储罐施工方案

1万立储罐施工方案内容摘要：

8 16 24 储 罐罐底板施工 划线 (1) 基础验收合格后 ,先在基础上划线 ,先划出罐底板的外轮廓线φ 27690 和两条相互垂直的中心线。 (2) 按排板图在罐底中心板上，划出十字线，十字线与罐基础中心应重合，在罐底的中心打上样冲眼，并应作出明显标记； 铺板 按排板图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行板开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由中间向两侧依次铺设。 应首先铺设罐底板的垫板， 罐底板的组装，铺 设时先铺设中幅板，后铺设边缘板。 储罐的罐壁及罐顶组对安装 顶圈罐壁的组对安装 底板组对和焊接完成后，顶圈壁板组对之前把 提升设备、 中心柱、千斤顶、胀圈等工装放入罐内。 (1) 第 九 带板安装：按照管口方位图及排版图在壁板上把接管位置定位，并进行开孔焊接；壁板安装时下部用定位块和薄板在垫墩上调整壁板弧度和水平度，上部用斜撑及倒链固定增加稳定性；然后 按排板图在罐底板上对号布置最上圈储罐壁板的位置 ,首先确定其中一块壁板的位置与十第 10 页 字中心线的距离后 ,再依次按图样规定围板。 组对完成后，进行纵焊缝焊接，先留一道活口不焊。 其余焊缝焊接完成后，对顶圈壁板半径、周长进行校对；校对合格，焊接活口纵焊缝。 (2) 在第 九 带板焊接时可同时进行吊装柱的安装和调整，开始可先安装 20 根吊装柱，随着提升重量的增加再增加提升柱； 提升柱数量最终定为 40 根。 提升柱沿罐壁内侧均匀分布。 (3) 把胀圈用龙门板固定在罐壁上距罐壁底缘至少 300mm，以利于下一带板的对口。 以吊装柱为承重点，吊点焊在胀圈上，利用 5t 倒链吊装。 吊装柱底用 t=10mm 钢板做垫板、吊耳用 t=16mm钢板。 吊装柱之间用钢管或角钢连接固定。 (4) 第 九 层 板焊接完成后即可 安装第 八 层壁板，并在罐内组对设置胀圈，按要求布置、调整提升设施，检查倒链的灵活性能，提升时，倒链同时拉，完成一步提升，局部调整时，调整对应部位上吊装柱上的倒链。 在下层壁板上口内外侧，每隔 500mm 左右错开点焊带垫板的限 位挡板，下落上层壁板，使上下壁板对接，并保证环缝组对间隙均匀一致。 (5) 当 第 九 圈 壁板 组对合格，检查 垂直度、弧度、圆周长等项目，合格后 方可点焊固定，留一道纵缝作为收缩缝，然后进行各道纵缝的焊接，最后焊接收缩缝。 (6) 安装完第 八 带壁板后，进行顶板安装；顶板安装后依次安装第 七 ～一带壁板。 楔子龙门架卡具(100工字钢制作)龙门架(20mm钢板制作）卡具罐壁 壁板组装时，环缝组装用龙门架 (2 米 2 个 )、工字钢、楔子组成一套工装，每 2 米一套，共需 60 套，组对和调整环焊缝间隙； 壁板安装要求 (1) 底圈壁板相邻两壁板上口 水平允许偏差：≤ 2mm；在整个圆周上任意两点水平允许偏差：≤6mm，用水平仪检查，见下图。 (2) 底圈壁板的铅垂允许偏差：≤ 3mm。 第 11 页 (3) 组装焊接后，在底圈罐壁 1m 高处，内表面任意点半径的允许偏差为177。 13 mm； (4) 其余各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的 %。 (5) 纵向焊缝的对口错边量不大于 1mm。 (6) 环向焊缝对口错边量 b≤。 (7) 纵缝的棱角度，用 1m 长的弧形样板检查，棱角度≤ 10mm。 (8) 罐壁的局部凹凸变形≤ 13mm。 罐顶的组对安装 (1)罐顶组装工序：包边角钢组焊 —— 中心柱安装 —— 顶板安装组对、焊接 —— 中心板焊接。 （ 1）拱顶胎架制作安装之后，在包钢角钢和顶胎架上划出每块拱板的位置线，并焊上挡板。 （ 2）先在轴线对称部位，组装两块或四块桔瓣式顶板，调整后定位焊，再组装其余顶板，并调整搭接宽度，其宽度允许偏差为177。 5mm。 （ 3）每块顶板安装过程中，作业人员内外分布，根据需要，利用钢管调整顶板 对接 间隙使之紧贴，并定位焊。 （ 4）利用拱顶胎架立柱，铺设脚手架，先进行内侧间断焊接缝及筋板的连接焊缝施焊。 （ 5）安装拱顶板之中心顶板，灌顶踏步及平台， 栏杆和灌顶层上的盘梯三角支架等。 附件安装 附件安装包括：罐顶踏步、盘梯及扶手、人孔、接管及补强圈等。 罐体的开孔接管的中心位置偏差应≤ 10mm；接管外伸长度的允许偏差，应为177。 5mm。 开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致。 开孔接管的法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的 1%，且不得大于 3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。 旋梯平台扶栏等钢结构应随罐体组装同时进行预制安装，并且符合施 工图纸及GB502052020《钢结构工程施工及验收规范》要求。 所有配件及附属设备的开孔、接管、及罐体上所有的焊件应在储罐总体压力试验前安装完第 12 页 毕。 储罐焊接、焊后无损检测和充水试验和气密试验 储罐焊接 焊接接头坡口型式及其加工 （ 1） 坡口加工 采用 机械加工、自动或半自动火焰切割 或手工切割 ，砂轮打磨。 坡口形式和尺寸应根据图样要求或焊接工艺评定确定。 当选用标准坡口时，应符合《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口形式与尺寸》 GB985。 采用氧－乙炔火焰切割弓形罐底 边缘 板 和罐 顶 瓜皮 板时，两长边应 同时切割，以减少变形。 （ 2） 加工成型的坡口采用砂轮打磨清除坡口表面及其两侧 30mm 范围内的铁锈、油污、氧化皮，坡口表面不得有凹陷、夹渣、分层、溶渣、裂纹等缺陷存在，否则必须进行对焊补修； 焊接方法：焊条电弧焊 焊接材料的选用、烘干及保管 （ 1）焊接方法及焊材选择 序号 材质 焊接方法 焊材 1 Q235A、 Q235B 手工电弧焊 J427 2 盘梯，加强圈等附件 手工电弧焊 J422 或 J427 3 Q235B 手工电焊焊 J427 4 Q345R 手工电焊焊 J507 (2) 焊接材料应设专人进行烘干、保管、发放和回收，同时必须做好烘干发放和回收记录。 烘干温度见表 焊材 焊 条 牌号 J507 J427 J422 烘干温度（ ℃ ） 350～ 400 350～ 400 150～ 180 烘干时间（ h） 1～ 2 1～ 2 1～ 2 保温温度（ ℃ ） 150～ 180 150～ 180 120～ 150 (3) 焊条在现场使用时，应装 在 性能良好的保温筒内，随用随取并及时盖上保温筒盖。 允许使用 时间不应超过 4 小时，否则应重新烘干且次数不 超过两次。 对于焊芯锈蚀、药皮变质或脱落，有明显裂纹的焊条不得使用。 焊接一般要求 第 13 页 钢板的切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定： （ 1）钢板的切割和焊缝的坡口， 采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。 罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工。 （ 2）钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。 火焰切割坡口产生的表面硬化层，应磨除。 焊缝的定位焊及工卡具焊接应由合格焊工进行，焊接工艺应同正式焊接相同，定位焊长度不宜小于 50mm ； 焊接前 应检查组装质量，坡口及坡口两侧 20mm 范围内的铁锈、水分 和 油污应全部清除干净，并 应 充分干燥。 板厚大于 或等于 6mm 的搭接 角 焊缝， 应 至少焊两遍。 双面焊的对接接头在背面焊接前应采用碳弧气刨进行情根 ，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。 有下列任何一种焊接环境，若无有效 措施 不得施焊： （ 1） 雨天 和雾天； （ 2）手工焊时 风速超过 8m /s 时； 气体保护焊时，风速超过 2m/s； （ 3） 大气相对湿度超过 90%。 焊接中始端应采用后退起弧法，必要时可采用引 弧板。 终端应将弧坑填满。 焊接施工中，多层焊的层间接头必须错开 50mm 以上。 焊接 罐底的焊接 （ 1）罐底板采用带垫板的对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。 垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于 1mm。 （ 2）罐底板与底圈壁板的接头型式 罐底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序 ， 按下列顺序进行 ： 14 12 壁板 罐底边缘板 第 14 页 （ 1） 罐壁板的焊接先焊接罐底中幅板，应先由中心向两端焊短焊缝，再由中心向两端焊长焊缝，初层焊接时应采用分段退焊法或跳焊法，工人应对称分布。 （ 2） 中幅板焊接完成后应焊接边缘板，边缘板的焊接，应符合下列规定： A. 首先施焊靠外缘 300mm 部位的焊缝。 B. 弓形边缘板对接焊缝的初层焊， 采用焊工均匀分布，对称施焊方法。 C. 收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。 （ 3） 罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向分段焊接。 底层焊道采用分段退焊或跳焊。 为防止角焊缝内侧焊接时产生的焊接变形，焊接前必须在内侧采用背板（ 300 300 10）进行刚性固定，外侧采用斜板（ 150 100 10）加固，背板间距不得大于 800mm，且不妨 碍焊接过程的施工。 （ 4） 然后焊接剩余边缘板的对接焊缝，最后焊接边缘板与中幅板的收缩缝。 （ 5） 焊接工艺参数 应符合焊接工艺评定的要求。 （ 6） 焊接前要用钢丝刷清理干净焊缝两侧浮锈。 罐壁的 组对 焊接 （ 1）罐壁板的接头型式 罐壁纵缝坡口形式 罐壁环焊缝坡口形式 根据 《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》中对焊条电弧焊的坡口形式的要求，罐壁纵、环焊缝采用上图所示形式：纵焊缝间隙 b＝ 2mm、钝边 c＝ 2mm、坡口角度α ≈ 60176。 、板材厚度为 6~20mm；环焊缝间隙 b＝ 2mm、钝边 c＝ 2mm、坡口角度α≈ 60176。 、板材厚度为 6~20mm。 （ 2）罐壁板的 组对 罐壁板的焊接采用手工电弧焊。 b. 组对 各圈 壁板时， 坡口间隙应符合焊接工艺评定的要求。 第 15 页 采用对接 焊接 ， 先焊 纵 缝， 后 焊环缝。 纵 缝焊接前，先焊上定位龙门板 , 然后拆下 纵 缝组对卡具， 焊接时 先焊 外 部，后焊 内 部，焊缝采用手工焊， 纵 缝上端加熄弧板 ； 环缝焊接时，应采用数名 焊 工 均布施焊。 先焊外侧 后 焊 内侧 ， 在施焊内侧前 ， 应进行清跟。 用的 工装、 卡具时，不得损伤母材 ，除应严格执行焊接工艺外，尚应设置必要工装 卡具 ， 用卡具将组对好的壁板进行刚性固定，减小焊后的角变形，具体方法见安装方案。 焊后可用火焰加热法对角变形进行矫正。 （ 3）罐壁的焊接，宜按下列顺序进行： ，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。 当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。 ，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。 （ 4）罐壁焊接防变形措施 ，直线度超标，在罐壁外 侧、距纵缝左侧 80~100mm 处点焊 100*1600*20 的防变形板（背杠）；为保证焊缝棱角度，在环向焊接防变形弧板， t=20，长度 800mm，宽度 150~200mm。 ，以焊缝为中心，用凹形板和楔子安装保证壁板垂直度和防焊接变形的背杠。 规格为10槽钢。 如图 3，背杠间距 3 米。 图 3。 （ 5） 当罐顶全部焊好后，为减少罐内的烟尘危害，在罐顶不安置轴流风机减少烟尘量。 罐顶板的焊接 （ 1）顶板的焊接先焊内侧断续焊缝，后焊外侧连续焊缝，径向的长焊缝宜 采用隔缝对称施焊的方法，每条焊缝采用分段退步焊。 （ 2） 顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布。 其他附件的焊接 第 16 页 盘梯、平台及其它钢结构均是采用 Q235 钢材及部分型钢制作的，其焊接方法为焊条电弧焊，焊接材料选择 J427 焊条。 待 附件预制在预制场进行，注意检查预制焊接质量，监理检查验收合格后方可进入现场安装。 焊后检查及验收 焊缝的外观检查 焊缝进行外观检查前，应将熔渣、飞溅等清理干净。