[建筑土木]路面大修工程监理实施细则

[建筑土木]路面大修工程监理实施细则内容摘要：

17 拌和设备的质量直接影响混合料拌和的质量，而拌和设备的好坏的关键就要看其骨料、粉料、水等各种物料的配合比精度是否能够得到保证，稳定土厂拌设备。 应 较好的保证各种物料的配合比，且拌 和均匀，性能稳定。 、严格控制水泥剂量 水泥剂量太小，不能保证水泥稳定土的施工质量 ， 而剂量太大，既不经济，还会使基层的裂缝增多、增宽，从而引起沥青面层的相对应的反射裂缝。 所以，必须严格控制水泥用量，做到经济合理，精益求精，以确保工程质量。 工 地实际采用的水泥剂量应比室内试验确定的剂量多％～ ％。 集中厂拌法施工时只增加 ％即可。 水泥剂量的波动直接影响到混合料强度的稳定而影响水泥剂量波动的因素主要有集料量的波动及水泥量的波动，尤其是水泥供料量的波动。 水泥给料机的计量称一定要事先标定，生产 过程中要随时校核。 拌和过程中目测输送带上的成品料的颜色是否一致，感觉变异吋及时实测。 . 混合料的含水量控制 厂拌混合料现场，每天由专职试验人员在早上、中午、下午分别测定各种集料的含水量，根据施工配合比设计的最佳含水量指标，结合当天的气温、湿度、运距情况确定混合料拌和时的用水量。 在前场负责检测压实度的专职试验人员，在混合料摊铺整型过程中亦及时测定混合料的含水量，及时指挥压路机碾压，力求在最佳含水量条件下碾压，尽量避免由于含水量过大出现 “ 弹软 ” 、 “ 波浪 ” 等现象。 含水量对水稳碎石强度的影响很 大，当含水量不足时，水泥不能在混合料中完全水化和水解，发挥不了水泥对碎石的稳定作用影响强度形成，同时含水量小达不到最佳含水量也影响水稳碎石的压实效果。 水稳 18 碎石混合料含水量的控制是以标准击实试验求得的最佳含水量作为标准的，一般在拌和时将混合料含水量控制在高出最佳含水量 1％ 2％，以便使混合料运到现场摊铺碾压时的含水量处于或略高于最佳含水量，具体控制时还要根据气候条件及运距进行调整，运距远时，应对车上的料进行覆盖，以防水分损失过多。 水稳碎石材料中对含水量的影响程度较大的是细集料 (石屑 )，控制水稳碎石混合料含水 量的关键是控制细集料含水量。 控制住了细集料的含水量，在拌和时即可根据混合料的拌和标准含水量，通过实测各种材料的含水率确定并调整拌和机的加水量。 拌和过程中随时对混合料的含水量进行监控。 、减少混合料的离析 混合料的运输应避免车辆的颠簸。 在气温较高、运距较远时要加盖毡布，以防止水分过分损失。 摊铺、碾压时，摊铺系数 根据试验决定 ，施工中必须贯彻 “ 宁高勿低、宁刮勿补 ” 的原则， 全部施工工程力争在水泥终凝时间前完成。 碾压完毕立即做密实度试验，若试验结果达不到标准重新进行碾压。 、混合料摊 铺接缝的处理 接缝有纵向接缝和横向接缝两种，当摊铺机宽度足够时，整幅摊铺时不存在纵缝接缝问题。 当摊铺机的摊铺宽度不足时，采用 2 台摊铺机一前一后同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压，这样也可以避免纵向接缝。 如有特殊，需设置横向接缝，其处理方法是将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向垂直向下的断面，摊铺机返回到压实层的端部，用木垫板垫至虚铺高度，再摊铺新的混合料，继续下一步施工。 、 碾压质量过程控制 19 确定合理的压路机机型、数量、速度 及组合方式，是控制碾压质量的首要任务，因此要认真铺筑试验路段并做好记录。 碾压过程中，水泥稳定碎石的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快应及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压。 压路机要紧跟摊铺机碾压，折返吋应阶梯形停机。 直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压，设超高的平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。 压路机应以均匀的速度碾压，当采用振动压路机碾压时应先起步后起振，先停振后停机，压路机不得在未碾压成型或已成型的路段调头或急刹车。 、 养生 对碾压完成并检验合格的路段应立即养生。 养生方法主要有 湿砂养生法，沥青乳液养生法，洒水养生法，塑料薄膜覆盖养生法等具体采用哪种方法应根据气候条件或施工条件确定，但必须达到养生期要求并在养生期间进行交通管制。 、 施工 过程中的试验检测控制 在施工过程中，根据试验段总结的规律，严格控制含水量、级配、灰剂量，保证压实度、无侧限抗压强度达到设计要求。 在每天铺筑前，根据试验数据做好拌和机的调试，据前一天的筛分结果和集料的差别，将拌和机各料斗计算准确，确保混合料达到设计配合比的要求。 含水量控制视天气情况，早、中、下午拌和时大于 最佳含水量的 ％～ ％。 水泥稳定碎石的含水量对水稳碎石强度有很大影响，当混合料中含水不足时，水泥就要和集料争水，集料对水有更大的亲和力，就不能保证水泥的完全水化和水解作用，水泥正常水化所需要的质量约为水泥质量的 20％。 另外，混合料中的含水量不适宜时，也不能保证粗集料、水泥在混合料中的均匀分布，更不能保证达到最大压实度的要求。 20 水泥稳定碎石混合料拌得愈均匀，水稳碎石的强度和稳定性愈高。 混合料发生离析，拌和不均匀，会使水泥剂量少的地方强度不能满足设计要求，而水泥剂量多的地方则裂缝增加，这就必须加 大灰剂量滴定的力度，取样时一定要有代表性，不够或超标立即通知拌和场。 从开始加水拌和到完成压实的延迟时间，对水泥稳定碎石的密度和强度有很大影响。 间隔时间过长，水泥会部分结硬，一方面影响到水稳碎石的压实度，时间越长，压实度越难达到，而压实对强度的影响很大；另一方面将破坏已结硬水泥的胶凝作用，使水泥稳定碎石的强度下降。 所以，压实碾压过程必须及时，初凝时间以前要全部完成，当然越早越好。 压实度控制做到随压随检，试验人员跟班作业，达不到要求立即通知压路机司机，如压实度不够过了初凝时间，不可能再进行复 压，必须铲掉重铺。 压实度达到要求时，试验员对压实度的工作进行签字认可，做到职责分明。 无侧限抗压强度取样时尽量均匀，具有代表性，和现场碾压完时间尽量相同。 成型强度试件养护时要轻拿轻放，防止碰棱掉角，影响测试结果。 要保证养护室的温度和湿度达到设计要求。 水稳碎石基层养护 7ｄ后，必须能够取出完整的芯样，如果芯样有缺陷时，要对每一个缺陷进行分析，找出造成缺陷的原因，及时反馈信息，引起有关施工人员的注意，找到好的处理结果。 、 试验检测中水稳碎石基层的质量通病及防控措施 （ 1）压实 度不符合要求 形成原因：一是压实机械组合不好，压实方法不对，压路机吨位较小，碾压遍数不够，局部漏压。 二是含水量偏大或偏小。 三是最大干密度不准，测试压实度操作方法不对。 四是拌和不均匀发生离析。 五是混合料不均匀，原材料变异较大。 21 预防措施：第一，按试铺路面碾压机械组合及碾压遍数认真碾压，直到符合规定为止。 严格控制拌和过程中的含水量，使碾压前的含水量接近最佳含水量。 第二，严格按照重型击实试验和压实度试验操作规程进行。 第三，提高混合料拌和的均匀性。 第四，严格控制各料仓上料速度，做到配料准确，原材料变异大时，重新取样试验。 （ 2） 灰剂量达不到要求 形成原因：一是拌和时掺水泥数量不足；二是拌和不均匀；三是灰剂量检测方法有误；四是水泥粗、细集料原材料变化较大，标准曲线不符合实际。 预控措施：实际灰剂量比设计灰剂量厂拌时高出 ％；调整水稳拌和机使之搅拌均匀；严格按照灰剂量操作规程检测，保证化学药品有效性，配制时药品液体浓度控制在规定的范围内；重新取样进行筛分，重做灰剂量标准曲线。 （ 3） 无侧限抗压强度不合格 形成原因：一是水泥剂量不足，集料变化较大，拌和不均匀。 二是试件制作 不标准，高度超标，形成密度较小。 三是养护温湿度达不到要求。 预控措施：第一，实际灰剂量比设计灰剂量厂拌时高出 ％，集料变化时重新筛分，重做配合比设计，调整水稳拌和机，搅拌均匀。 第二，试块应严格按照试验操作规程操作。 第三，严格控制养护室的温湿度，满足温度 20℃ 177。 3 ℃ 、湿度大于９０％的要求。 （ 4） 水稳碎石基层摊铺离析 形成原因：一是运输过程中已形成离析。 二是粗骨料含量偏高，骨料最大料径超过设计要求。 三是摊铺机工作状态不佳。 预控措施：第一，严格按设计配合比拌制混合料，集料 级配 22 应在设计范围以内。 第二，成品堆应避免形成锥体，使粗料流向堆底。 第三，摊铺机禁止带病工作，各种状态调到最佳。 （ 5） 水泥稳定碎石基层开裂 形成原因：一是碎石级配中细料偏多。 二是基层碾压时混合料含水量偏大。 三是养护不到位，养护结束时未及时铺筑封层。 预控措施：第一，在保证强度的情况下，降低水稳碎石中的水泥含量。 第二，碎石级配要接近要求级配范围中值。 第三，含水量严格控制。 第四，养生期间保持表面湿润，养生结束后及时铺筑下封层。 5 应力吸收层的施工 要点 、沥青洒布 橡胶沥青 洒布量一般为 23kg/m2，本次实体工程一般采用 ， 洒布要均匀，喷洒最大偏差量不应超过规定洒布量的177。 ； 起步和终止位置应铺施工纸，以准确进行横向衔接，洒布车经过后应及时取走施工纸； 10cm左右； 、行人通过橡胶沥青。 撒铺碎石 喷洒橡胶沥青后，为确保碎石与沥青粘结紧密，应趁热立即满铺碎石，最好在 3分钟以内 ，橡胶沥青洒布后流动性不如刚喷洒后，但要有流动性，这样碎石就能够嵌入沥青。 碎石撒 铺量推荐采用 1522kg/m2，根据试铺情况确定，以满铺，不散失为度，对于局部碎石撒铺量不足的地方，应人工补足。 为了检验用量是否适合，也可以检查碎石嵌入程度，在现场经过压路机压实后，石料嵌入深度应该大约 5070%。 过多的碎石影响嵌入和粘结。 过多的橡胶沥青用量可能会淹没碎石，引起磨光或泛油。 清扫后在 23 路边有松散石料可能表示碎石用量过多，浪费了碎石。 碾压 应使用胶轮压路机进行压实，碎石撒铺后立即进行碾压作业； （ 46km/h）； 作业，碾压 3 遍。 ，在洒布温度为 40℃时，完成碾压 时间为 20分钟；在洒布温度为 18~40℃时，完成碾压时间为 10 分钟。 清扫 在封层完成后应对橡胶沥青 SAMI应力层进行清扫，扫除多余的、没有粘结的松散碎石，防止行车时碎石飞起对行人和车辆造成危害。 6 橡胶沥青混凝土罩面施工 控制 要点 橡胶沥青混凝土的拌和 艺， 但应严格控制温度。 橡胶沥青混合料宜随拌随用，若因生 产或其他原因需要短时储存时，储存时间不宜超过 48 小时，储存时间温降不应超过10℃。 橡胶沥青混合料在拌和时，温度需控制在 175℃左右，但 注意 不要 超过 185℃，超过 185℃或低于 175℃的混合料应废弃。 ，橡胶沥青由于粘度较大，泵送时间较长，易造成热料仓等料，导致矿料过热，进而使混合料温度偏高，同时还将影响拌和楼混合料产量。 解决办法：保证生产橡胶沥青的基质沥青供给温度大于 160℃，供给拌和楼的橡胶沥青温度大于 195℃，同时尽量缩短橡胶沥青的供给管道 长 24 度，并对管道提 前 3060 分钟用导热油进行预热。 橡胶沥青混凝土在运输过程中应采取保温措施，一般采用油布进行保温。 雨季施工时一般采用防水布遮盖整个运料车。 运料过程中混合料不能低于最低摊铺温度 143℃，混合料运输温度一般采用 163℃，热天短途最低可采用 149℃。 橡胶沥青混凝土摊铺 橡胶沥青混凝土摊铺应符合《公路沥青路面施工技术规范》（ JTJ F402020）的有关规定。 ，大气温度和地面温度不低于 13℃时才能摊铺混合料。 当大气温度 和地面温度低于 18℃，橡胶沥青混凝土摊铺温度 规定为 143163℃，现场温度≥ 18℃时，橡胶沥青摊铺温度为 138163℃，由于温度对于压实的重要性，推荐实际操作温度采用规定范围的上限，实体工程规定摊铺温度应≥ 160℃。 橡胶沥青混合料应保持连续、均匀、稳定的摊铺，摊铺速度 24m/min。 摊铺的混合料未压实前，严禁人员在路面上行走，确保路面平整度。 应采取措施防止混合料在施工中离析， 严格 控制 好布料器中混合料的量、摊铺速度及事先加热熨平板到规定的温度。 摊铺遇雨时，应立即 停止施工，并清除未压实成型 的混合料。 遭受雨淋的 混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。 橡胶沥青混合料压实 压实前应根据路面宽度、厚度、混合料类型、混合料温度、气温以及拌和、运输 、摊铺能力等条件综合确定压路机数量、质量、类型以及压路机的组数、编队等。 橡胶沥青路面宜采用双轴双钢轮压路机，压路机轮迹的 25 重叠宽度不应少于 20cm。 初压在混合料摊铺后较高温度下进行，采用震动模式 操作，紧跟摊铺机进行碾压，不得产生推移、开裂，相邻碾压带应重叠 30cm。 当大气温度和路面温度低于 18℃，要在 温度下降到127℃之前完成初压，现场温度 ≥ 18℃，要在温度下降到 121℃之前完成初压。 复压采用钢轮振动压路机高频低幅振动碾压，达到压实度要求，并无明显轮迹。 ，终压采用静载钢轮压路机碾压，碾压至无轮迹。