[建筑]静力压桩工程施工组织设计[1]

[建筑]静力压桩工程施工组织设计[1]内容摘要：

要进行校核。 （ 8）主要坐标控制点测设后，建立整个施工场地的平面控制网。 （ 9）测设出建筑物轴线与主要控制点，为桩基放样做好准备。 （ 10）平面控制网测设时保证测设精度，控制网测设后进行闭合校对。 确保起点与终点吻合，并对主要坐标控制点作必要的保护。 13 （ 11）现场水位点靠围墙布置，并定时复核校正。 测放桩位 根 据控制点设定建筑物轴线及角桩，按桩位布置图测放桩位，并在桩位中心用钢筋或竹签作好标记，桩位测放后应经监理单位复核后方能施工。 为防止桩机就位时桩机自重挤压土体使已测放桩位移位，在桩机就位后正式压桩前应复核正确，桩定位偏差控制在 10mm 以内。 （ 1）预制桩出厂到工地，应按批量查收预制桩出厂质量证明书和合格证。 并附带相关的试验报告、检测报告等资料。 （ 2）桩应按规格分别堆放，应布置在打桩作业的起吊工作半径范围内，并考虑到打桩方向，避免转向。 桩堆放层数不超过 2 层，支点垫木的位置应根据吊 点的位置确定，各层垫木应在同一垂直线上。 桩堆放示意图 （ 3）质检人员应会同现场监理共同检查、验收方桩和预应力管桩，验收合格并填写验收记录后，方准使用。 如验收中发现不合格，应做好标记并及时退货。 预制钢筋混凝土桩 外观质量表 项 目 内 容 桩表面 表面平整，密实，掉角深度不超过 10mm，局部蜂窝和掉角的缺损面积不超过桩表面积的 %，并不得过分集中。 表面裂缝 深度不得大于 20mm ,宽度不得大于 ，横向裂缝长度不得超过连长的 1/2。 蜂窝、麻面、裂缝和掉角 桩顶桩尖处 不得有蜂窝、麻面、裂缝和掉角 、就位 桩现场驳运采用二吊点法、喂桩时采用一吊点，吊点设置在 （ L 14 为桩长）处（如下图所示），起吊过程中，用托绳稳住桩的下部，吊机尽量减小吊臂仰角（并尽量减少吊臂促出长度），缓慢地将桩拖至桩机就近处后再开始垂直起钩，平稳地把桩喂至桩机夹持器中。 一点吊示意图 对于由桩机自备卷扬机吊桩操作同理。 桩的起吊、转运过程中．操作人员均应按起重安全操作规程进行。 桩与插桩 根据已设定的控制点用直角坐标法对桩位进行二次复核，正确后下放首节桩，首节桩桩尖的中心点与桩位的偏差控制在 20mm 以内。 当桩尖进入土层 500mm 后，用两台互成 90176。 的经纬仪或铅垂线调整桩机桩架处于垂直位置，然后再调整首节桩的垂直度（经纬仪一般架设在距桩机15m 以外），使桩架与桩身保持平行，其精度误差小于桩长的 1%（首节管桩插入地面时的垂直度偏差不得超过 %），即可压桩，并在压桩过程中进行跟踪监测，指挥桩架保持其精度。 如果超差，必须及时调整，但需保证桩身不裂，必要时排拔出重 插应尽可能拔出桩身，查明原因，排除故障，以沙土回填后再进行施工，不允许采取强扳的方法进行快速纠偏，而将桩身拉裂、折断。 15 打桩送桩垂直度监控示意图 压桩、接桩、送桩 压桩 当桩的混凝土强度达到设计强度的 100%时，方可压桩。 桩架要保持竖直，桩帽或送桩器与桩头周围应有 5~10mm 的间隙，锤与桩帽和桩帽与桩之间应设弹性衬垫，抱压式压桩时，夹持机构中夹具应避开桩身两侧合缝位置。 在两台经纬仪的 校核下使桩保持垂直，无异常时即可正式开始压桩； 压桩过程中如出现下列情况，应立即停止施工，并及时向甲方及有关部门反映，研究处理后再行施工。 a、桩头损坏，桩身出现严重裂缝、倾斜、突然偏移或严重回弹； b、因挤土效应监测点达到报警值； c、地下水溢出； d、压桩过程中贯入度突然减小或增大、标高达不到设计要求等。 压桩施工要求连续运转、一气呵成，严禁施工中途停顿。 接桩 本工程接桩采用 焊接法。 桩段就位必须和相连接的桩节保持在同一轴线上，连接后桩身保持垂直。 管桩接桩： a 管桩拼接成整桩采用端板焊接连接，焊接前桩头预埋铁件必须清除污锈，露出金属光泽。 如桩节之间间隙过大，可垫铁片填实焊牢，接合面之间的间隙不大于 2mm。 焊接时，应将四角点焊固定，然后对称同时焊接以减少焊接变形，焊缝要求连续饱满，焊缝厚度必须满足设计要求。 手工焊接时第一层必须用Φ 电焊条打底，确保根部焊透，第二层方可用粗焊条（Φ2号经纬仪 1号经纬仪 16 4mm 或Φ 5mm），一般采用 E4303 或 E4316 焊条，其质量应符合 GB/T51171995的规定，用自动焊及半自动焊时，按相应规程执行。 b 拼接处坡口槽的电焊部分 应分三层以上对称进行环缝焊接，并采取措施减少焊接变形，正确掌握焊接电流和速度，每层焊接厚度应均匀，每层间的焊渣必须敲清后方可再焊次一层，坡口槽的电焊必须满焊，电焊厚度宜高出坡口 1mm，焊缝必须每层检查，焊缝不宜有夹渣、气孔等缺陷，满足《钢结构工程施工及验收规范》（ GB5020595）二级焊缝的要求 c 接桩应尽量缩短时间，以避免停打时间过长导致桩周土重固结而影响沉桩。 拼缝允许偏差表 序号 偏差名称 允许偏差值 1 桩身弯曲度 ≤ L/1200 2 桩两端之间间隙 ≤ 2mm 3 坡口错位 ≤ 2mm 4 电焊高度 ≤ 1mm 接桩应尽量缩短时间，以避免停打时间过长导致桩周土重固结而影响沉桩。 焊缝完成后，应会同监理检查验收，做好隐蔽工程验收，待焊缝降温1min 后再行打（压）桩，严禁用水冷却或焊好后立即沉桩。 送桩 送桩杆送桩时，应根据设计要求计算好送桩深度，并在送桩杆上做好醒目标 记。 当送桩至距设计标高 1m 左右时，测量人员指挥桩机操作工减小速度，并跟踪观测送桩情况，直到送桩至设计 标高时，发出信号停止送桩。 送桩过程中如有异常情况时，应即时向设计和建设部门反映，以便及时采取措施。 送桩后留下的孔洞及时用道碴回填夯实。 桩顶标高允许偏差为177。 50mm。 桩顶位移偏差控制在允许范围以内，桩位允许偏差：平行轴线方向 150+，垂直轴线方向 100+，承台中间的桩位偏差允许半径为 1/3，承台边桩允许桩径的 1/2，设计注明则按设计要求。 记录人员必须及时、认真做好原始资料记录、整理工作，桩位编号，随打随填，以免发生差错，每换班打桩前后，都要核对桩位、桩数以防错打和漏打。 17 、原因分析与防治措施 桩身断裂 A. 现象：在压桩过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入度突然增大，施压油缸的油压显示突然下降并引起机台抖动，此时可能是桩身断裂。 B. 原因： 桩材加工弯曲度超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入过程中桩身 发生倾斜或弯曲。 桩入土后，遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧。 插桩不垂直，在压入一定深度后，用移机方法来纠正，使桩身产生曲折。 多节桩施工时，相对接的两节桩不在同一轴线上，焊 接后产生弯曲。 桩材混凝土强度不够，在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂而未被发现。 C. 预防措施： 施工前应把桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位用钎探检查。 加强桩材外观检查，发现桩身弯曲超过规定（ L/1000 且≤ 20mm）或桩尖不 在桩纵轴线上不宜使用。 在插桩过程中如发现桩不垂直应及时纠正，桩压入一定深度发生严重倾斜时，不得采用移机方法来纠正。 接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，端面间隙要加垫铁片塞牢。 桩的堆放和吊运应严格执行规范，若桩身裂缝超过验收标准严禁使用。 桩顶损坏 A. 现象：在沉桩过程中，桩顶出现损坏。 B. 原因： 桩材混凝土配比不良，施工控制不严，养护措施不力。 桩顶端面不平，造成桩顶端面与桩轴线不垂直。 桩顶与送桩杆的接触面不平，送桩时造成桩顶端面局部应力集中而损坏。 C. 预防措施： 桩制作时，离心要均匀，桩顶加密箍筋位置要准确，并按规范养护。 沉桩前应检查桩顶有无凹凸现象，其端面是否垂直于轴线，桩尖是否偏斜，若不符合规范要求不得使用，或经过修补处理后才能使用。 检查送桩杆与桩的接触面是否平整，如不平整应进行处理才能使用。 桩位偏移 18 A. 现象：在压桩过程中，相邻的桩产生横向位移或桩身上浮。 B. 原因： 桩入土后，遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧。 多节桩施工时，相对接的两节桩不在同一轴线上，焊接后产生弯曲。 桩数量较多且桩距较小，压桩时土被挤压到极限密实度后而向上隆起，相邻的桩被浮起。 在软土地基施压较密集的群桩时，由于压桩引起的超孔隙水压力较大把相邻的桩推向一侧或浮起。 C. 预防措施： 压桩前应先将桩位下的障碍物清理干净，加强桩材外观检查，若发现桩身弯曲超过规定或桩尖不在桩 纵轴线上不得使用。 在压桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正，接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，施焊应严格执行规范。 采用井点降水、砂井或盲沟等降水或排水措施。 压桩期间不得开挖基坑，要等桩全部压完，停置两周后才能开挖。 沉桩达不到设计标高 A. 现象：沉桩压力已达到或超过设计值，但桩尖未到达设计的标高位置。 B. 原因： 工程地质情况未能勘探清楚，尤其是持力层的标高起伏不明，致使设计考虑的持力层或选择的桩尖标高有误； 局部有坚硬夹层或砂夹层； 施工中遇到地下障碍物，如 大石头、旧埋设物等； 群桩挤土效应导致桩入土阻力增加； 桩机压力过小。 C. 预防措施： 工程地质情况应详细勘探，做到工程地质情况与勘察报告相符； 合理选择持力层或桩尖标高； 遇有硬夹层或砂夹层时，可采用先钻后压法（预钻孔）穿透硬夹层，以利沉桩。 先用回转钻孔机进行预钻孔取土、调整施工顺序（先施工沉桩困难的桩）、在工程场地布置应力释放孔和沟槽、减缓沉桩速度等，以减少挤土效应对工程场地的影响，释放土压力； 调整压桩设备，更换压力较大的设备进行施工。 基坑开挖注意事项： 基坑开挖时，围护结构要有足够的强度与刚度，以避免侧向土压力作 19 用造成基桩位移。 合理安排挖土顺序与流向，以避免土体不均匀卸荷造成基桩位移。 机械挖土至桩顶 30cm 时，应采用人工清理，以避免挖。