xx大桥连续梁0块托架施工方案

xx大桥连续梁0块托架施工方案内容摘要：

竖向预应力骨架连成整体。 腹 16 板钢筋也采用散绑，与横隔板钢筋交叉部分先不绑扎，待腹板钢筋就位后再绑扎腹板的竖筋和横隔板交叉部位的钢筋。 底板钢筋和顶板钢筋在底模板和内模板安装完成后采用散绑。 钢筋焊接采用搭接焊和闪光对焊，焊接时应采取防护措施，防止焊渣烧伤预应力管道及模板等。 钢筋与预应力管道相碰时，应调整钢筋的位置。 第一次钢筋施工：首先进行底板钢筋绑扎，其次进行腹板和横隔板钢筋绑扎（同步进行 ），最后进行竖向预应力钢筋的就位。 在底板钢筋绑扎时，为了保证人洞的质量，可把人洞模板先就位，然后再绑钢筋。 钢筋绑扎完后，及时把竖向预应力粗钢筋的压浆管引到底板上方，而横隔板预应力粗钢筋的压浆管可通过内模上的对拉螺丝孔引到箱梁内，这样便于以后压浆施工。 箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装施工时钢筋与管道相碰时，只能移动，不能切断钢筋。 第二次钢筋施工：在顶板模板支立完后，首先进行腹板纵向预应力束管道的埋设，然后进行顶板底层钢筋的绑扎，当钢筋与预应力管道发生冲突时，适当挪动钢筋，不得截断。 随后进行纵、横 向预应力管道的埋设，最后进行顶板顶层钢筋的绑扎。 钢筋成型过程中，多采用绑扎而少采用点焊。 除安装梁段钢筋外，还需注意预埋人行道板钢筋、泄水孔和挂篮施工预留孔。 预应力管道的施工 为确保预应力筋布置、穿束、灌浆的施工质量，必须确保预应力管道的敷设质量，纵向成孔采用金属波纹管（内衬塑料管），横向成孔采用金属波纹管，竖向成孔采用薄壁钢管。 纵向和横向预应力波纹管在腹板和顶板钢筋绑扎时安装固定。 纵向预应力波纹管道定位钢筋网片间距直线段不大于 50cm， 曲线段不大于 10cm，横向预应力管道定位钢筋间距不大于 50cm,定 位钢筋应与钢筋骨架点焊固定。 若定位钢筋与普通钢筋相干扰时，可适当移动普通钢筋，以保证钢束定位准确。 钢筋焊接应采取防 17 护措施，防止焊渣烧伤预应力管道及模板等。 钢筋与预应力管道相碰时，应调整钢筋的位置。 ②、 0块的预应力管道密度较大，而且定位要求准确，施工注意事项如下： a、 纵向、横向成孔采用塑料波纹管，竖向成孔采用铁皮波纹管。 b、管道采用Ω形定位筋固定，用φ 8mm钢筋点焊成形。 定位筋曲线段间距纵向、横向束 10cm，直线段间距均为 50cm。 c、钢束与钢筋位置相碰时，按设计要求调整，即构造钢筋避让主筋，普通钢 筋避让预应力钢束，横、竖向钢束避让纵向钢束。 d、纵向管道 由于连续箱梁采取分段悬浇，因此，管道接头多，为方便管道接头损坏后的更换，不采用管道直接伸出的常用办法，而采用先接套管的办法，这样一旦接头管损坏可直接更换。 另外，为防止管道在浇筑砼时漏浆堵塞， 在混凝土浇筑完成后，混凝土凝固前用清孔球对管道进行通孔检查，发现管道发生堵塞时捣通或加压冲洗，直到管道畅通。 e、横向管道 将多束预应力筋一头做成梨形自锚头后窜入扁波纹管，套上螺旋筋并安装好锚具后布置在钢筋夹层内，因其刚度很小，砼浇筑和振捣时要求特别注意保护，防 止振捣时对波纹管破坏。 f、竖向管道 竖向管道采用钢管制孔，管道与精轧螺纹粗钢筋、锚垫板及螺母先组装后，一并安装埋设，管道接头一旦处理不好，造成漏浆堵塞极难处理，为此须采取如下措施： 布置在管道上下口的排浆管和压浆管与钢管的连接均采用薄壁钢管焊制的三通，并保证焊接处不漏浆，排浆管和压浆管由 PVC管引出模板外固定，并将管口预先密封。 接头处用胶带包扎严密，以防漏浆。 上口锚垫板、锚具及竖向预应力筋之间的缝隙应做封闭处理，以防 18 水和杂物进入，同时槽口模板内应用棉纱填实，外露的预应力筋用胶带包扎，以防砼浇筑时受到污染。 ⑦、砼浇筑结束后，应及时对所有管道压风或压水进行清孔和检查，一旦发现堵塞及时进行处理，以保证孔道的畅通。 挂篮施工孔洞预留及钢筋预埋 因梁体腹板变化较大且竖向预应力筋在 7块尺寸发生变化，根据挂篮施工要求在 0块到 7块腹板规定处增加一排Φ 32 竖向 精轧螺纹钢筋，纵向间距 1m,埋深 1m，以保证挂篮轨道锚固的可靠性。 内模、门洞模 因钢筋吊装就位后，形成全封闭状态，施工人员进出墩内作业非常不 便，按施工设计图设计，在墩壁开设人行门洞。 门洞模板采用木模板，槽钢加固并与内侧模加固支架连接，孔道内不设支撑 ，以保证施工过程中人员通行。 0段内部截面变化复杂，在截面复杂部分采用木模板，以便于模板的安、拆作业。 腹板内模及顶模采用竹胶板。 竖向用 12 12 方木做背楞，横向为双 2[10 槽钢通过垫板及拉杆同外模框架拉紧。 内侧模安装时，注意对注浆管进行防护。 然后用钢管支架立杆及可调式承托配合调节，将内模的顶模及侧模顶紧，并设小钢管斜撑将其它杆件连成整体。 拆模时，先将内模的钢管支撑卸掉，然后松下拉杆即可。 混凝土施工 C55砼配合比设计：主桥连续箱梁采用 C55 砼，按泵送砼设计，石子选用 5～ 25mm，其含泥量不得大于 1%，碎石选用硬度较大的岩石 ,砂子采用中粗砂，含泥量不得大于 2%，并经监理确认方可使用，为了确保悬灌各梁段色泽一致，水泥选用质量过硬厂家同一品种的 水泥，且水泥用量不大于 500kg/m3。 C55砼要求可泵性好，流动性大，坍落度控制在 1822cm，以便于砼泵送和在钢筋管道密布的情况下入模和振捣。 为了 19 增强混凝土的可泵性，保证混凝土在浇筑时有足够的间隔时间达到连续目的，混凝土内掺加 TJ－ 1 缓凝高效泵送增强减水剂。 为减少梁体砼的收缩，徐变及变形对 悬灌过程中梁体线型的影响，要求箱梁砼具有较高的弹性模量，因此在箱梁砼配合比设计时需全面考虑上述因素，设计出早强、高强、高弹性模量、高流态的最佳配合比，并提前反复试验。 因此要求砼在施工中严格计量控制，加强砼养护和试验工作。 混凝土由搅拌站集中拌和，混凝土输送车运输，高压输送泵垂直输送至灌注部位。 混凝土在灌注时要注意以下几项： （ 1）混凝土灌注分层厚度为 30～ 40cm。 根据混凝土的缓凝时间确定分层灌注时间。 为防止意外情况发生，混凝土缓凝时间定为 10～ 12 小时，混凝土坍落度为 16～ 20cm。 （ 2） 0块混凝土浇 注对称进行，从中间向两端分层推进。 0箱梁混凝土的灌注采用泵送，混凝土搅拌运输车通过便道把混凝土运到混凝土输送泵处。 灌注顺序为底板→腹板、隔板→顶板。 在灌注底板混凝土时，在顶板上开口，使混凝土从开口通过串筒灌入，底板混凝土灌注完毕后浇筑隔板、腹板混凝土。 由于箱梁腹板高度较高，浇注腹板混凝土时应从内箱腹板开孔的方法浇注混凝土， ，混凝土灌注捣固完成后封闭，内模板上每 ，及时指导模板内施工人员捣固作业待腹板混凝土浇至孔口时封堵孔口继续进行上面混凝土的浇注。 要配备一定数量小捣 固棒配合大捣固棒和捣固铲。 （ 3）混凝土入模窜筒易采用软塑管，安装间距为 2～ ，窜筒底面与混凝土灌注面保持 ～ ，在钢筋密集处适当增加窜筒数量。 （ 4）混凝土捣固采用Φ 50和Φ 30插入式振拭捣器， 以砼水平、泛浆及无下沉为度，振捣棒应插入已浇下层砼 5～ 10cm，以保证上下层砼之间的良好结合。 由于 0块的结构复杂，钢筋及预应力管道密集，尤其是底板及其支座部位的钢筋更是十分密集，砼振捣要充分、周密、不得漏振，以免出现空洞，同时，不得碰撞管道及预埋件，以防管道漏浆堵塞和预 20 埋件产生位移。 个别部位配备捣 固铲、捣固锤辅助振捣。 在波纹管内插套管，同时用通孔器通孔、高压水冲洗，保证波纹管畅通。 捣固人员严格划分施工区域，明确责任，严防漏捣。 实行岗前交底，底板捣固人员要钻入底板上捣固，腹板振捣人员要进入腹板内捣固。 （ 5）再次浇筑混凝土灌注前先将原混凝土面用水冲洗干净，木模板用水泡胀，防止其干燥漏浆。 灌。