hgj_229-91工业设备、管道防腐工程施工及验收规范

hgj_229-91工业设备、管道防腐工程施工及验收规范内容摘要：

内用完。 环氧煤焦油胶泥的配制可选下列方法之一； 将环氧树脂甲苯溶液、乙二胺丙酮溶液、加工煤焦油、按配合比称量好后，混 合均匀，然后加入填料搅拌均匀，即可使用； 将加工煤焦油与环氧树脂预热至 40~50 ℃ 时搅匀，然后冷却至室温加入乙二胺 丙酮溶液，再加入粉料搅拌均匀，即可使用。 不饱和聚酯树脂胶泥的配制，应按先加引发剂混匀，再加入促进剂混匀的顺序 进行。 严禁引发剂和促进剂同时加入。 加入促进剂后，应在 45min 内用完。 配料容器及工具应清洁、干燥、耐腐蚀、无旧胶泥等。 各种胶泥在施工过程中，当有凝固结块等现象时，不得继续使用。 胶泥衬砌砖、板及勾缝 采用树脂胶泥衬砌砖、板时，应先在设备、管道表面均匀涂刷树脂打底料一遍。 砖板结合层厚度、灰缝宽度和勾缝应符合表 的要求。 表 砖、板结合层厚度、灰缝宽度和勾缝尺寸 (mm) 树脂胶泥衬砌 勾缝 结合层厚度 块材 种类 灰缝宽度 缝宽 缝深 结合层 厚度 水玻璃胶泥衬砌 灰缝宽度 钠水玻 钾水玻 钠水玻 钾水玻 璃胶泥 璃胶泥 璃胶泥 璃胶泥 7~8 2~3 6~8 15~20 4~6 2~3 6~8 7~8 糠醇糠醛胶泥 糠醇糠醛胶泥 （ 4~6 ） （ 2~4 ） 3~4 1~ 6~8 10~12 3~4 1~2 5~7 4~5 标形耐酸 瓷砖、缸 砖 板形耐酸 瓷砖、耐 酸陶板 糠醇糠醛胶泥 糠醇糠醛胶泥 （ 4~6 ） （ 2~4 ） 1~ 3~4 1~2 4~5 浸 渍 石墨板 糠醇糠醛胶泥 （ 2~4 ） 1~ 3~4 4~6 1~2 5~7 4~5 铸石板 砖、板衬砌应符合下列规定： 砖、板衬砌设备、管道及管件采用揉挤法时，结合层和灰缝应饱满密实，灰缝 表面随时压光； 立面砖、板的连续衬砌高度，应与胶泥的胶凝程度相适应，防止砌体因受压变 形； 平面衬砌砖、板时、应防止滑动； 管道衬砌砖、板时，管道公称直径应大于 200mm ，长度不得超过。 砖、板勾缝应符合下列规定： 勾缝时，必须待砌体胶泥固化后方可进行； 水玻璃胶泥衬砌的缝隙，必须进行表面酸化处理； 勾缝时，灰缝必须清扫干净，不得沾染污垢。 勾缝前宜在缝内涂刷环氧树脂打 底料一遍； 勾缝必须填满压实，不得有空隙，表面应铲平，清理干净。 水玻璃胶泥衬砌的砖、板衬里，常温固化期不应少于 10 昼夜。 如需进行热处理 时，应按本规范附录 E 附表 进行。 钾水玻璃和钠水玻璃 胶泥衬砌时应符合下列规定： 钾水玻璃胶泥衬砌的砖、板衬里层固化后，应用 KPI 液进行表面处理，处理次 数不得少于 3 次，每次间隔时间不得少于 4h ； 钠水玻璃胶泥衬砌的砖、板衬里固化后，应用 40 ％左右浓度的硫酸或 20~25 ％浓度的盐酸进行表面酸化处理，酸化处理次数不得少于 4 次，每次间隔时间不得少于 8h。 每次处理前应清除表面的白色结晶析出物。 树脂胶泥在常温时的固化时间应符合表 的规定。 树脂胶泥砖、板衬 里衬砌完毕后，如需要进行热处理时，温度应均匀，应防止局 部受热。 热处理时间及温度应按表 进行。 表 树脂胶泥常温固化时间 胶 泥 名 称 固 化 时 间 (昼夜 ) 7~10 20~25 15~20 7~15 20~25 15~20 7~10 环氧胶泥 酚醛胶泥 呋喃胶泥 环氧酚醛胶泥 环氧呋喃胶泥 环氧煤焦油胶泥 不饱和聚酯树脂胶泥 注： ① 固化温度低于 20 ℃ 时 ,固化时间应适当延长； ② 表中呋喃树脂的固化期系指糠醇、糠醛型呋喃树脂 ,其他类型呋喃 树脂的固化期应 根据试验确定。 缓慢降温 热 处 理 温 度 及 时 间 (h) 胶泥名称 表 热处理温度及时间 常温固 化 (昼夜 ) 常温 ~40 ℃ 40 ℃ 40~60 ℃ 60 ℃ 60~80 ℃ 80 ℃ 15 ℃/h 8 80 ℃~ 常温 24 80 ℃~ 常温 环氧胶泥 酚醛胶泥 呋喃胶泥 1 1 3~7 2 2 2 4 4 4 2 2 8 4 4 4 1 1 1 24~72 80 ℃~ 常温 环氧酚醛胶泥 24~72 100 ℃ 以上 2 4 2 4 1 1 ~常温 120 ℃~ 常 环氧呋喃胶泥 24~72 24 2 4 4 1 1 温 12 80 ℃~ 常温 2 4 2 4 1 3 1 1 80 ℃~ 常温 环氧煤焦油胶泥 5~7 双酚 A 不饱和聚 酯树脂胶泥 注： ① 常温固化温度为 20~30 ℃ ； ② 如有条件 ,环氧酚醛胶泥、环氧呋喃胶泥的热处理温度可提高到 120 ℃。 质量检查 砖、板结合层及灰缝应饱满密实、粘结牢固，不得有疏松、裂纹、起鼓和固化不 完全等缺陷。 灰缝表面应平整、色泽均匀。 灰缝尺寸如设计无 规定时，应符合本规范 的规定。 砖、板衬里的平整度和坡度应符合下列规定： 衬里层应平整，用线锤或 2m 直尺检查，允许表面凹凸不得大于 4mm ； 衬里层相邻砖、板之间的高差，砖不得大于 ，板不得大于 1mm ； 坡度应符合设计要求，允许偏差为坡长的 177。 ％。 做泼水试验时，水应能顺 利排出。 人孔、接管的套管衬砌应牢固，胶泥填充应饱满，抹缝应平整，套管不得突出法 兰平面。 衬里层的检查： 施工中应进行中间检查，有可疑处，根据实际情况立即揭开 5~7 块，检查胶泥 气孔和胶泥饱满程度，如不符合本规范要求时，可再揭开 15 块以上，仍不合格，则全部拆 除返工； 用 5~10 倍的放大镜检查胶泥衬砌砖、板的质量，胶泥缝不得有气孔和裂纹现象； 用手锤轻轻敲击砖、板面、如发出金属清脆声，证明衬砌良好，质量合格；若 有空音，则胶泥与砖、板结合不好，应返工重衬；仍不合格，则合部拆除返工。 胶泥固化度的检查： 检查胶 泥的抗压强度； 用白棉花团蘸丙酮擦试胶泥表面，棉花如无染色或粘挂现象，即认为表面树脂 已固化。 5 橡胶衬里 一般规定 橡胶衬里工程包括： 天然橡胶或天然 丁苯橡胶衬里； 氯丁橡胶衬里； 预硫化丁基橡胶衬里。 衬里种类有：硬质胶衬里、半硬质胶衬里、软质胶衬里、硬质 半硬质胶复合衬里和硬质 软质 硬质胶复合衬里。 施工环境温度宜为 15~30 ℃ ，相对湿度不宜大于 85 ％。 当环境温度低于 15 ℃ 时， 应设置热源提高环境温度，但不得使用明火加热升温。 衬胶场所应保持干燥无尘，通风良好。 操作人员的手、工作服及衬胶用具应保持 清洁。 进入设备内操作时，应穿软底鞋。 胶板的贮存除应符合《化工设备衬里用未硫化橡胶板》（ GB557585 ）的规定外， 尚应符合下列规定： 5.. 胶板应悬于原包装木箱内的支架上或室内专设的托架上，避免胶板挤压变形或 粘边。 应按胶板的规格、种类及出厂日期分类整齐存放，按出厂日期的先后取用； 在产品说明书中 规定需要进行低温冷藏的胶板、粘结剂，在长途运输中和在施 工现场应设置冷藏集装箱。 冷藏温度应符合规定，并做好温度记录。 设备、管子及管件的金属制件，除应符合本规范第 2 章的规定外，尚应符合下列 规定： 直径不大于 700mm 的衬胶设备，其高度不应大于 700mm ；直径为 800~1200m 的衬胶设备，其高度不应大于 1500mm。 当上述设备高度超过以上规定时，应分段用法兰连 接； 本体硫化的衬胶设备应具有一定的强度和刚度，能承受硫化蒸汽压力而不变形。 在衬里施工前，应出具压力试验合格证。 衬胶前应选定进汽（气）管、温度计、压力表及排 空管接口，底部应设置冷凝水排放口； 需衬里的设备内构件，结构应简单，不宜设置加强筋板，焊缝应满焊； 多孔板、离心机转鼓的孔眼或有公差配合的零、部件，其几何尺寸应考虑到衬 胶后胶层的厚度； 金属管件的制作，除应符合国家现行标准《工业管道工程施工及验收规范》金 属管道篇的有关规定外，尚应符合下列规定： （ 1 ）衬里管子宜采用无缝管。 当采用铸铁管时，内壁应平整 光滑，无砂眼、气孔、沟 槽或重皮等缺陷； （ 2 ）当设计无特殊要求时，直管及三通、四通（图 ）允许的最大长度应符合表 的规定； （ 3 ）弯头、弯管的弯曲角不应小于 90 176。 ，且应只在一个平面上弯曲； （ 4 ）超长弯头、液封管、并联管等复杂管段的金属件制作，应分段用法兰连接；三通、 四通、弯头、弯管及异径管等管件，宜设置松套法兰。 三通、四通 图 三通、四通 表 直管及三通、四通的最大允许长度 (mm) 直管长 公称直径 序 号 25 40 50 65 80 100 125 150 1 2 3 4 5 6 7 8 9 200 250 10 11 300 ≤ 500 ≤ 1000 ≤ 2020 ≤ 3000 ≤ 3000 ≤ 3000 ≤ 3000 ≤ 3000 ≤ 5000 ≤ 5000 ≤ 5000 衬里管子不得使用褶皱弯管；异径管不得采用抽条法制作；法兰密封面不得车 制密封沟槽。 衬胶制品的标志、包装、运输与保管应符合《化工设备及管件橡胶衬里》 HG4 54167 ）的有关规定。 胶板与胶浆胶（或胶粘剂）宜由同一制造厂提供，配套使用。 L ≤ 500 ≤ 1000 ≤ 2020 ≤ 3000 ≤ 3000 ≤ 3000 ≤ 3000 ≤ 3000 ≤ 5000 ≤ 5000 ≤ 5000 H 80 100 110 120 130 140 155 175 200 230 260 原材料的质量要求 胶板质量应符合下列规定： 硫化罐硫化和本体硫化橡胶胶板质量应符合 《化工设备衬里未硫化橡胶板》 (GB557585)的规定； 自然硫化橡胶板质量应符合本规范附录 A 附表 的规定； 预硫化橡胶板质量应符合本规范附录 A 附表 规定； 常压热水硫化橡胶板质量应符合本规范附录 A 附表 的规定。 胶浆胶 (或胶粘剂 )应符合下列规定： 硬质胶与金属壳体粘结的扯离强度不应小于 6MPa ； 软质胶与金属壳体粘结的剥离强度应符合本规范附录 A 附表 ~ 的规定。 且初期 粘结强度应满足贴衬工艺的需要； 贮存期间不得发生早期硫化变质等现象。 溶剂汽油的质量指标应符合《溶剂油》（ GB192280 ）的规定，甲苯的质量指标 应符合《石油甲苯》（ GB3406 — 82 ）的规定。 天然橡胶的衬里施工 胶板或胶浆胶在使用前，应检查其外观质量、牌号、规格和出厂日期必须符合设 计要求或国家现行标准的规定。 胶板或胶浆胶已超过使用期限，或没有超过使用期限但对其粘结性能有怀疑时， 胶板或 胶浆胶应按下列方法之一作校验性检查： 从每批胶板或胶浆胶中，制备试样 3 个，作可塑度试验。 可塑度试验应按《橡 胶定负荷压缩塑性试验方法》 (HG455582)的规定进行。 其算术平均值应符合《化工设备衬 里用未硫化橡胶板》 (GB557585)的规定； 从每批胶板或胶浆胶中，制备试样 5 个，作扯离强度试验。 扯离强度试验按《硫 化橡胶与金属粘结扯离强度的测定》 (HG485281)的规定进行。 其算术平均值应符合本规范 的规定； 抽 验不合格时，应逐箱进行检查，如仍不合格，不得使用。 胶板展开后，用目测进行外观检查和厚度检查。 必要时，可用电火花针孔检测器 进行检查。 如有缺陷，应作出记号，在下料时剔除。 如有个别气泡或针孔，可进行修补。 胶浆的配制应符合下列规定： 胶浆的配制可采用手工搅拌法或机械搅拌法。 用机械搅拌法时，应防止溶剂逸 出或搅拌时发热产生胶浆的自硫化； 用于粘贴硬质胶或半硬质胶胶浆的配比为。