80吨转炉工艺技术操作规程最新

80吨转炉工艺技术操作规程最新内容摘要：

”。 上 + 平台进行换枪监护，换枪顺序：锁定松开 — 移动横移小车 —移动到位 — 锁定装置锁定 — 允许其它操作，原备用枪进入工作枪位置，调节氧枪冷却水量，换枪作业完成。 下枪检查氧枪运行。 电脑画面检查水压、水量。 下枪手动开阀试氧，由低到高分试几次，提枪至等候点。 选择氧枪等候点停，氧枪控制转“自动”。 氧枪升降 下降必须条件。 风机处于运转状况。 转炉处于零位。 烟罩循环冷却水流量≥ 150t/h。 汽包水位 450mm≤ l≤ 450mm。 一文、二文水流量＞ 130t/h。 升降与横移联锁 转炉在垂直位置，氧枪才能下降。 氧枪提至待吹点，转炉才能倾动。 换枪后，活动导轨与固定导轨的中心线对中，氧枪才能下降。 氧枪下降碰到障碍物，氧枪停止下降。 氧枪高压水阀门未打开，氧枪不能下降。 报警 :当 有下列报警信号，氧枪自动提升。 氧气压力小于。 高压水进水压力小于 ,流量小于 85t/h。 水温差大于 18 度。 停电或电气故障时。 进出水流量差大于 15m3/h。 处理事故或有特殊情况，可解除联锁操作外，其他任何情况下不得解除联锁操作。 8 造渣制度 造渣 采用单渣法操作，要求初期渣早化，过程渣化好，终渣化透。 终渣碱度 —。 铁水 [Si]大于 %或 [P]大于 %及铁水带渣多，采用双渣法，双渣时间选择在吹氧 4 分钟，要求渣活多倒。 第一批料加入：吹炼前期石灰加 25003000kg,轻烧白云石 14002200kg,（或镁球 6001400 kg），生白云石根据炉前温度情况确定加入量，并相应按 2： 1 的比例减少轻烧的加入量，保证前期 MgO 大于 5%，余下石灰待第一批料化透时分批加入，最后一批石灰应在终点倒炉前 3分钟加完，拉碳前可补加石灰或轻烧白云石（镁球）调渣，保证终渣 MgO 达 8— 12%。 石灰加入量计算公式： 石灰加入量 =铁水含 {[Si]%+[P]%}碱度（铁水量 +生铁块） /石灰有效 CaO%含量。 氧化铁皮或矿石根据温度及化渣情况分批加 入，批量不大于 300kg，拉碳前 2 分钟严禁加氧化铁皮。 终点调料可用石灰或轻烧白云石，调料量需要大于 500kg 时，必须下枪点吹，出完钢后可加轻烧白云石或改渣剂调渣护炉。 冶炼低硫钢，严禁留渣。 事先确认作业 通过电脑画面检查设备状况，确认无故障。 确认料仓与熔剂对应。 确认料仓料位。 确认操作方式选择。 确认压缩空气，氮封氮气压力正常。 自动方式加入 各系统运转方式转到“自动”。 吹炼模式中工作方式转至“自动”。 通过电脑画面选择吹炼模式。 启动称量。 确认称量值。 接收“开吹”指令，第一批料加入后自动进行 第二批料称量，并按选择吹炼模式在相应时间内加入。 半自动方式加入 运转方式转至“半自动”。 设定种类、重量。 启动称量。 确认称量值。 启动加入。 手动方式加入 各系统运转方式转至“手动”。 启动高位料仓振动给料器。 达到要求重量后，停止振料。 开启称量斗阀门将料加入汇总斗。 关闭称量斗阀门。 开启汇总斗阀门将料加入转炉。 关闭汇总斗阀门。 9 温度控制 根据铁水温度、成分，冶炼钢种、出钢温度要求确定废钢加入量，做到过程控制，确保终点及钢水到氩站温度。 开新炉前 3炉根据实际情况可以采用全铁水，用氧化铁皮或烧结 矿调温控制。 根据熔池温度合理确定渣料加入时间及批数，控制好枪位，控制好过程温度。 各种因素变化对终点温度影响的参考值（177。 100kg）。 影响因素 废钢 矿石 铁皮 石灰 终温变化值 177。 2℃ 177。 5℃ 177。 ℃ 177。 ℃ 影响因素 轻烧白云石 镁球 铁水 [Si] 铁水温度 变化值 终温变化值 177。 100kg 177。 ℃ 177。 100kg 177。 ℃ 177。 % 177。 ℃ 177。 10℃ 177。 ℃ 10 终点控制 终点是根据炉口火烟的长度、亮度、刚度、透明度、火花及其变化，参照供氧时间和供氧量，结合经验判断并依 次决定拉碳时间。 拉碳温度高时或成分高于目标值，应加渣料补吹使其充分作用，温度和成分均匀。 补吹时，需根据终点碳含量及冶炼钢种所需要的含碳量、成份，并根据终点温度和所炼钢种要求的出钢温度来确定加入渣料数量。 补吹一般按 1 分钟升温 30℃左右考虑。 温度、成份控制按下表执行。 钢 种 出钢温度 (℃ ) 进站包温 (℃ ) 氩后包温 (℃ ) P% S% 终点碳 % 第一炉 连浇 第一炉 连浇 普碳钢 1630 1690 1625 1655 1590 1630 1620 1650 15751620 ≤ ≤ ≥ % 低合金钢 1640 1700 1620 1650 1580 1620 1615 1645 15651610 ≤ ≤ ≥ % [注 ] 、补炉第一炉、新出钢口、新包、冻底包、中包第一炉等特殊情况下，允许出钢温度超过上限要求 20℃。 参考控制成份，不作为判定标准。 11 测温取样操作 测温 ，操作工预先确认测温仪表、测温枪及热电偶是否处于正常工作状态。 ，方可测温。 ， 测温枪必须从炉口中心线插入钢水中，深度为 400mm500mm，测温时间为 58秒。 ，必须测温方可出钢 取钢样。 ，方可取样。 取渣样 不定期取转炉第一次倒炉或出钢渣样，分析 MgO、 CaO、 FeO、 SiO2成分。 送样 ，及时送至化验室。 12 出钢及脱氧合金化 出钢。 45度。 ，开启钢 包底吹氩 (氮 )。 调整转炉角度，确认炉口和出钢钢流，严防炉渣在出钢过程流入钢包。 观察钢包内钢水情况。 转合金溜槽对准钢包，指挥加合金。 打开合金料仓气动阀门，合金加入。 出钢至 90 度角左右时用挡渣棒挡渣。 关闭气动阀门。 合金溜槽回位。 低速摇炉调整转炉角度，至出钢结束。 钢水出尽抬炉，同时将钢包车开出。 开至吹氩站，钢包车运行开关转吹氩站。 检查出钢口是否堵塞及出钢口侵蚀情况；出钢时间≤ 分钟必须更换出钢口套砖。 根据需要调渣护炉。 进 行倒渣作业。 脱氧合金化 ,SiMn 配加计算 (kg)。 SiMn 合金加入量 =（钢种 [Mn]%中限－钢水残 [Mn]%）钢水量 (kg/炉 )247。 （ SiMn 合金含 Mn% Mn 收得率 %） SiMn 带 Si 量 %=（ SiMn 合金量 SiMn 合金含 Si Si 收得率 %）247。 钢水量 (kg/炉 ) 100% SiFe 补加量 =（钢种 [Si]%中限－ SiMn 带 Si 量 %）247。 （ SiFe 合金含Si% Si 收得率 %）钢水量 (kg/炉 ) ， SiFe 配加计算 (kg) MnFe 合金量 =（钢种 [Mn]%中限－钢水残 [Mn]%） 钢水量 (kg/炉 )247。 （ MnFe 合金含 Mn% Mn 收得率 %） SiFe 合金量 =钢种 [Si]%中限钢水量 (kg/炉 )247。 （ SiFe 合金含 Si% Si 收得率 %） 合金收得率（参考值） 收得率合金 Si% Mn% 硅锰 75～ 80 8590 硅铁 70～ 75 合金加入时间应根据合金加入多少，在出钢 1/3 后即开始加入，至3/4 加完。 先弱后强加入顺序。 脱氧元素先加入，合金化元素后加入。 易氧化的贵重合金在脱氧良好情况下加入（一般在精炼加入）。 难熔及不易氧化的铜、镍应在炉内加入。 终点碳低 ，采用包后增碳方式，碳化硅可在出钢前加到包底，回收率 70— 80%；增碳剂在出钢过程中加入，回收率 60— 80%。 :各类铁合金由炉后叉车加入炉后铁合金料斗储存，转炉需要时，机旁操作箱控制铁合金料斗下的气动翻板阀和铁合金旋转溜槽，加入炉下的出钢位置钢水包中。 在出钢过程将捣碎成细颗粒的黄泥投入炉内压渣。 开动挡渣棒车至预定位置，出钢至 90 度角左右时，由主炼指挥，投入挡渣棒。 使用后归位，准备好挡渣棒，下次使用。 捅出钢口，用挡渣帽堵出钢口。 13 倒渣操作 确认钢水出尽。 接收倒渣指令。 确认 本台控制。 确认渣罐处于倒渣位置。 低速倾动，缓慢倒渣。 倒渣结束，炉体直立，等待加入。 渣罐车停在规定的位置。 渣罐车行进选择开关处于规定位置。 14 渣罐车操作 确认电源。 确认无故障。 确认渣罐车位置。 选择本台操作。 调整停车位置。 渣罐车控制方式：操作台人工按钮操作（点动），每台车共有两处，一个在炉前摇炉室，一个在主控楼下渣车控制室。 15 复吹操作 底吹总管压力 ≥ Mpa 操作 ，按一下“复位”按钮，此时自动由氩气转为氮气。 当计算机控制失灵而 PLC 正常氮 氩切换时，则使用手动 控制。 将操作台面控制开关由自动转到手动控制位置，并将每块仪表流量指针扭到期望位置（一般 50%）。 出完钢后将氩气转换成氮气，由手动完成，即在出钢后将“复位”按钮按一下，即自动由氩气换为氮气。 当计算机恢复功能后，即由计算机控制，并将每块手动控制开关转到自动控制位置，其它按第二。