32米简支箱梁现浇支架施工方案

32米简支箱梁现浇支架施工方案内容摘要：

8 4 9 5 10 1/4处 1/2处 3/4处 32 米简支箱梁现浇支架施工方案 11 δ δ 6均已完成，在设置预拱度时只考虑δ δ δ 7和δ 8即可。 测量放线 箱 梁跨径为道路中心线展开跨径，箱梁可能处于直线段，也可能处于曲线段，施工时应根据想梁所处具体位置按道路中心线放样。 为保证箱梁的平面位置、高程，使其完全满足箱梁弯坡斜等线形的设计要求，首先应根据在所建立的平面高程控制网，依据箱梁放线的要求，对其进行复核或加密。 测量放样分以下几步： 根据设计文件绘出的结构控制点坐标，计算出便于现场操作的各点与相近控制点的坐标及高程，主要应包括箱梁底板内外边线，翼板内外边线以及中心线，点间距离不应超过 3m。 利用全站仪采用极坐标法，将箱梁中心线放出于地面上， 作为支架搭设的依据，并提供支架搭设的控制高度。 待底模铺设好后，将箱梁内外边线及中心线放出于底模上，并调整底模高程使其满足要求。 复核放出点的坐标，直观检查曲线是否园顺，如有必要，可在征得监理工程师同意后，对个别点进行适当调整，以保证曲线平顺。 翼缘板模板安装好后，可依据 4 办法放出翼板的控制线及高程。 底板铺设 底板采用胶合板直接铺在纵向方木上，由于胶合板易受温度影响发生变形，底板铺设时必须与纵向方木用钉子钉牢固，处理好每块板与板之间的接缝，底板铺设根据墩柱中 心和跨中曲率，留有 10cm 的铺设余地，待底板铺设完后精确放出底板边线，用手电锯予以切割，确保底板线型。 支座垫石 严格控制顶面标高，标高误差范围： 0～ 5mm，按设计要求预留好支座锚栓孔。 模板采用竹胶板，砼 标号为 C50,砼 施工时采用干硬性砼，严格禁止漏振与过振，保证垫石砼内实外光，棱角分明。 支座安装 支座采用客运专线铁路桥梁 盆式橡胶 支座，根据桥梁所处地震区的动峰加速度值确定。 32 米简支箱梁现浇支架施工方案 12 支座由吊车配合就位后，利用螺旋千斤顶支起支座，使支座板与桥墩支承垫石顶面之间留出 2050mm 空隙，采用重力灌浆方式 向支座底部灌入无收缩高强水泥砂浆。 灌浆时从支座中心部位向四周注浆，直至模板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。 强度达到 20Mpa 后，拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，拧紧下支座板锚栓，拆除临时千斤顶，安装支座围板。 模板安装 外模板采用钢模，由厂家加工成型 ， 模板面板采用 6mm 钢板，框架用 [12 槽钢焊接而成，底模与内模采用竹胶板。 安装侧模时采用 50t 吊车逐块拼装，侧模板底部与底模连接位置事先钻孔，侧模板安装到位后，人工手持电钻在底模板备方上钻孔，通过螺栓将侧模板与底模板连 接紧密。 利用支架将模板在竖 向与横向上固定，并微调模板标高，两侧模板之间通过拉杆与顶杆固定。 调整好模板尺寸与标高，并加固。 内模在 箱 梁底板与腹板钢筋绑扎完成后再组装，内模 可 不设底模。 内、 外模示意图 钢筋安装 钢筋施工时的一般方法和要求可按《铁路桥涵施工规范》（ TB102032020）中规定执行。 箱梁 梁体钢筋绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯 折。 梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为 30mm 外，其余均为 35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，保护层厚度采用 砼 垫块控制，垫块材质为与梁体 砼 标号相同的 砼 ，每平方米布设 4 个。 所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。 施工中为确保腹板、顶板，底纵向 10 10方木 横向 10 10方木 48mm钢管内支撑 12mm竹胶板 纵向 12 15方木 横向 10 10方木 立 杆 顶 托 钢 模 板 12m 32 米简支箱梁现浇支架施工方案 13 板钢筋的位置准确，底部和上部的上下层钢筋间，按 W 型钢筋支撑，每 放一档，加设架立钢筋。 顶板钢筋绑扎完成后，在相应位置预埋防护墙、竖墙、接触网基础预埋件预埋。 按要求埋设桥面泄水管与通风孔，设置检查孔。 钢筋在使用前必须按《客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准》铁建设［ 2020］ 160 与《铁路 砼 工程施工质量验收补充标准》［ 2020］ 160 验收，分批做好原材料及焊接试验，试验合格后方可使用。 预应力管道形成采用金属波纹管成孔，锚垫板按设计要求的位置固定在封头模板上确保与孔道垂直。 预应力管道在浇筑梁体 砼 前内穿塑料撑管，防止因孔道漏浆阻塞孔道，并在浇筑进程及 砼 终凝前经常活动，确保管道畅通，终凝后将撑管拔出，波纹管采用 248。 8 的钢筋固定定位，间距一般为 60cm，管道转折点处定位钢筋加密间距 30cm，沿孔道纵向设置。 为防 止焊接钢筋过程中烧伤波纹管，在其上放置钢板以隔离开。 接头处采用口径稍大的波纹管连接，外面再用黑胶带扎牢。 砼 施工 砼 采用集中拌合站强制拌制， 砼 罐车水平运输， 砼 输运泵垂直运输。 砼 拌和 （ 1）、拌和设备 采用具有自动计量的拌和站， 水泥、 粉煤灰和矿渣粉 粉体外加剂和液体外加剂均采用罐装，螺旋送料器自动计量送料。 砼 原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）177。 1%；外加剂177。 1%；粗、细骨料177。 2%；拌和用水177。 1%。 、 砼 运输 砼 运输采用 8m3砼 搅拌车运输，在装运 砼 前，认真检查运输设备内是否存留有积水，内壁粘附的 砼 是否清除干净。 当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转搅拌 20～ 30s 后再将 砼 拌和物卸入 砼 料斗中。 、 砼 浇筑 （ 1）浇筑 砼 前，检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。 构件侧面和底面的垫块至少为 4 个 /m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内，底层垫块按梅花形布置。 （ 2） 砼 入模前，测定 砼 的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性 32 米简支箱梁现浇支架施工方案 14 能符合设计或配合比要求的 砼 方可入模浇筑。 砼 的入模温度宜控制 在 5℃～ 30℃。 （ 3）当 砼 有抗冻性设计要求时， 砼 的入模含气量根据配合比规定的 含气量进行控制，控制偏差为177。 %。 （ 4） 砼 入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为177。 20mm。 （ 5） 砼 的浇筑采用斜向分段、水平分层的方法浇筑。 其工艺斜度视 坍 落度而定，当 坍 落度大于 12cm 时，工艺斜度不宜大于 5176。 ，水平分层厚度不得大于 30cm，先后两层 砼 的间隔时间不得超过初凝时间，不得随意留置施工缝。 （ 6） 砼 的浇筑采用连续浇筑一次成型，浇筑时间按设计要求控制。 砼浇筑时，采用水平分层，纵向分段的方法进行浇筑。 分段 长度 10m 左右为宜，用两台泵车从一端开始浇筑。 每一段可分三次浇筑完成，第一次可浇筑底板的 70%～ 80%，腹板将下倒角部分浇筑完毕，第二次腹板部分浇筑完毕，第三次将顶板部分浇筑完毕。 示意图如下 : 第一次浇筑部分 第二次浇筑部分第二次浇筑部分 第三次浇筑部分 （ 7）浇筑时应防止 砼 离析， 砼 下落距离不超过 2m。 并应保持预埋管道不发生挠曲和移位，禁止管道口直对腹板槽倾倒 砼。 （ 8）在新浇 筑 砼 过程或浇筑完成时，如 砼 表面泌水较多，须在不扰动已浇筑 32 米简支箱梁现浇支架施工方案 15 砼 的条件下，采取措施将水排出，继续浇筑 砼 时，应查明原因，采取措施减少泌水。 （ 9）浇筑 砼 时应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有变形、松动、移位时应及时处理。 （ 10）浇筑 砼 时，应认真填写 砼 施工记录。 振捣 （ 1） 砼 的振捣用插入式振捣棒，振捣时间要适当掌握不要漏振也不要过振，振捣器移动间距不超过其作用半径的 倍，振捣棒不得撞击波纹管、各种预埋件，避免其跑位。 梁腹 砼 振捣应用 248。 30mm 高频振捣， 振捣人员要进入腹板内振捣。 其他部位根据具体情况采用 248。 50mm 振捣棒，钢筋较密处也可以用小直径振捣棒振捣，小直径振捣棒功率低、作用半径小，注意适当延长振捣时间、加强振捣，振捣器在每一个位置中振捣延续时间一般掌握在 砼 不再下沉、无显著气泡上升、顶面平坦一致并开始浮现水泥浆为止，一般不宜超过 30s，避免过振；振捣器拔出时不可太快太猛，以免留下孔迹和空洞。 （ 2）每上层 砼 振捣时，振捣器应深入下层已振捣的 砼 中 510cm，以加强上下层间的连接，振捣砼时要在棒头上作好振捣深度标记，严格控制好振捣深度，为避免振捣棒触及侧模板，振捣棒应与侧膜保持 510cm 的距离。 （ 3）每层 砼 振实前，不得增添新 砼 ，如发现表面有浮水，应立即设法排除，但不得使水泥浆流失。 （ 4）浇注底板及腹板后，在 砼 还未凝固前，应将面板钢筋上的 砼 清除干净。 （ 5）振捣 砼 时派专人检查模板是否漏浆，支撑是否牢固，发现问题及时处理。 并随时观察沉降量。 （ 6）浇注 砼 过程中采用倒链拉动钢绞线，防止漏浆卡住钢绞线。 （ 7） 砼 应连续浇注，中间间断时，不得超过规范规定，否则应与监理研究，按施工缝要求进行处理。 （ 8）采用插入式高频振捣器振捣 砼 时，采用垂直点振方式振捣。 若需变换振捣棒在 砼 拌和物中的水平位 置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的 砼 拌和物。 （ 9）振捣时，不宜振捣的部位，施工时根据具体情况在内模上开孔进行振捣。 收面、养护 32 米简支箱梁现浇支架施工方案 16 在 砼 初凝前应完成收面工作，底板表面收成毛面即可。 顶板面至少进行三次找平收面，以防止表面收缩裂纹的产生，顶板前两次找平收成毛面，于砼初凝前收压成光面，并于初凝后立即用钢刷拉毛，达到“大面平整、细部粗糙”要求。 砼 成活后及时用透水土工布等覆盖并洒水养生， 砼 初凝后湿养时间不少于 14 天，在此时间内要保持砼面处于湿润状态。 当环境温度低于 5℃时，表面应喷涂养护剂，采取保温措施；禁止对 砼 洒水。 、 砼 拆模 砼 拆模时的强度应符合设计要求。 当设计未提出要求时，应符合下列规定： 砼 的拆模时间除需考虑拆模时的 砼 强度外，还应考虑到拆模时的 砼 温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免 砼 接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。 当梁部结构 砼 拆模时，梁体表面温度与环境温度之差不宜大于 15℃。 侧模在 砼 强度达到 60%以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。 拆模宜按立模顺序逆向进行，不 得损伤 砼 ，并减少模板破损。 当模板与 砼 脱离后，方可拆卸、吊运模板。 拆模后的 砼 结构应在 砼 达到 100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。 预应力施工 、钢绞线下料及穿束 (1)设计要求情况简介 采用高强度低松弛钢绞线，产品应符合现行国家标准《预应力 砼 用钢绞线》（ GB5224）的规定，公称直径 ，抗拉极限强度标准值为 1860MPa，弹性模量为 105MPa。 (2)钢绞线制作 钢绞线下料，按设计孔道长度加张拉设备长度，并 预 留锚外不少于 100mm 的总长度下料，下料应用砂轮机 平放切割。 断后平放在地面上，采取措施防止钢绞线散头。 钢绞线切割完后按各束理顺，并间隔 用铁丝捆扎编束。 同一束钢绞线保证顺畅不扭结。 同一孔道穿束需整束整穿。 (3)运输 钢绞线运输时严禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰损伤钢绞线截面积，致使钢绞线强度降低，钢绞线要用人悬空抬至穿束现场进行施工。 32 米简支箱梁现浇支架施工方案 17 (4)穿束 钢绞线采用钢绞线穿束机或其他机械进行穿束，将钢绞线端头戴上子弹头形护帽，从孔道的一端快速地推送入孔道，必要时采用卷扬机牵引穿束，并配备特制牵头。 (5)预应力筋张拉、锚固 预应力张拉按设计要求张 拉，设计未规定时， 砼 强度不应低于设计强度等级的80%，且弹性模量达到设计要求后，即可进行早期部分张拉，在梁体 砼 强度达到设计强度的 100%且弹性模量达到 100%时， 砼 龄期满足 10d 方能进行终张拉。 预应力要左右对称进行，最大不平衡束不能超过 1 束，张拉顺序要按设计图纸要求进行。 两端张拉的预应力钢丝束在预应力过程。