高速铁路crtsii型板式无砟轨道施工经验总结

高速铁路crtsii型板式无砟轨道施工经验总结内容摘要：

脲面层应选用双组份材料，以喷涂或滚涂方式进行施工 .边角沟槽等难以滚涂施工的部位，可辅以手工刷涂 .宜两遍施工，纵横交错覆盖 . ?采用喷涂工艺施工时，每道干膜厚度应控制在 100μ m 左右 . ?采用手工刷涂施工时，每道干膜厚度不小于 50μ . ?涂膜施工完毕后，立即覆盖防尘保温棚，并且在 24h 内避免重物碾压 .风力超过 3 级时应停止施工或采取必要的防风措施 .风力过大会造成飘飞的物料严重污染梁面 . 防水层修补及搭接 、鼓泡、针孔及损伤应进行修补 .对于面积小于250cm2(16cm*16cm)的漏涂、鼓泡和损伤，应采用涂层修补材料进行修补；面积大于 250cm2时，宜采取二次喷涂的工艺进行修补 .针孔应逐个用涂层修补材料修补 . 修补时，应彻底清除损伤及粘结不牢的涂层，并将基层及损伤周围 20mm 范围内的涂层用带钢丝圆盘的机械砂轮、钢丝刷或其他工具把需修补的表面打毛并清理干净，分别刷涂底涂和层间粘合剂 .待表干后用原聚脲材料及喷涂设备喷涂修补，应尽量减少手工修补的数量 . (≤ 3h)，则可对缺陷涂层表面进行打磨、清理后直接进行二次喷涂相同材料的聚脲防水涂料 .如果缺陷部位喷涂时间较长 (＞ 3h)，则应在缺陷涂层表面、并向外扩展 20mm,打磨、清理后，刷涂层间粘合剂，待表干后再喷涂相同材料的聚脲防水涂料修补，修补后应使整个涂层连续、致密、均匀 . 修补完成后，涂层性能应检测符合设计要求，且涂层厚度不应小于设计涂层厚度的 120%. 聚脲防水层两次施工间隔在 6h 以上，应做搭接处理 .搭接范围为20cm，搭接宽度不小于 ，应先清洁 搭接表面，并对搭接范围内15cm 进行打磨处理，涂刷溶剂型聚氨酯类粘合剂粘结，打磨后在 424 小时内喷涂后续防水层 . 施工控制重点 防水层基面：基面应平整、清洁、干燥、不得有空鼓、松动、蜂窝麻面、浮渣、浮土和油污 .如梁面有裂纹、气泡或凹坑等质量缺陷则必须按要求进行修补，梁面修补必须做到密实、平整、坚硬 . 聚脲涂层：喷涂后表面应平整、无流挂、无针孔、无气泡、无空鼓、无开裂、无异物混入，高低不平整度≤ 3mm/4m；采用超声波测厚仪检测涂层厚度，底座板下厚度应≥ ，其他区域≥ ，轨道板下要求检测 4 点 /5mm，轨道板中间要求检测 2点 /5m,左右防护墙处要求各检查 1点 /5m. 脂肪族聚氨酯面层：外观要求均匀色泽一致，无漏涂、无气泡、开裂和剥落 .面层应颜色无黄变，同聚脲防水层无剥离、无脱落、无起泡，弯折 180度面层不开裂 .厚度用超声波测厚仪检测，要求≥ ，检测 10处 /32m 梁 .粘结力要求用拉拔法检验 .平均值不小于 ，最小值大于. 施工中易出现的质量问题 ，此问题易造成防水不彻底时间长久形成病害； 粘结达不到 设计要求 ，此问题易造成时间长久造成分离、脱落失去其防水功能； ，此问题易造成材料的浪费与区域性质量不达标； 空鼓现象 ，此问题易造成时间长久造成分离、脱落失去其防水功能； 处理措施 针孔现象的出现主要是因为基地处理不彻底，有孔洞，过量的湿气与聚脲体系中的异氰酸酯组份反应就会导致湿起泡 .反应会产生二氧化碳并形成有压力的气泡 . 针对针孔问题，采取的主要措施是采用堵漏材料进行修补，同时加强在基底修补时的力度，对于混凝土孔洞必须全部采用腻子进行封闭 . 粘结达不到 设计要求，产生的原因是基地抛丸不彻底还有浮浆，或者是基层清理不干净或后期再污染导致 .针对此种问题，主要是要加强实验检测，对不合格的地方进行处理 . 厚薄不均，产生的问题主要是喷涂机走行速度不均匀或枪手水平参差不齐 .解决方案主要是加强枪手培训及喷涂机的调试 . 空鼓现象，产生的主要原因是底涂出现质量问题，附着力达不到设计要求，或者底涂上有油污等 .处理方案是将空鼓位置割开，进行重新喷涂处理 . 防水层施工注意事项 防水层施工后必须采取必要的保护措施 .避免防水层在防护墙施工及底座板 施工工序中受损 . 防护墙及无砟轨道底座施工中，钢筋绑位直接碰撞防水层，同时各种机具轻拿轻放 .施工完成后需及时清理扎、模板支立、模板拆除等工序注意避免钢筋端头、模板角等尖锐部施工现场，避免施工过程中撒落的杂物被重物挤压，造成防水层破损 . 聚脲喷涂完毕后，可通过Ⅱ型板式无砟轨道运输设备的时间为：当环境温度≥ 15℃时 ,为 12 小时，当环境温度＜ 15℃时 ,为 24 小时 . 底座板与防撞墙之间通过悬臂吊时，由于加高平台坡角影响，需加铺砂浆或垫木找平，严禁铺石子找平 . 防水层铺设 24h 内，禁止车辆通行， 24h后，可允许轮胎接地比压小于 . 建网 施工目的 为滑动层及底座板施工提供高精度坐标，以控制铺设位置及结构尺寸 . 施工重点 应等梁体架设完过一段时间荷载稳定后才就行设测，避免出现超前测，造成精度不够等现象 . 建网测设前应严格查看联测的 CPI 与 CPII状态是否完好，精度是否还可满足要求 . 标志要埋设牢固，因为其要永久使用，标识喷涂清楚明了，方便数据采集 . 施工目的 加快施工进度为轨道板粗铺做准备 . 施工重点 存放轨道板的基础应做好 ,避免出现不均匀沉降造成板变形 ,为以后板精调工作造成不必要的麻烦。 沿线施工若便道情况良好的话 ,应按板号存放在对应的梁跨下 ,即吊即用 ,避免二次倒运 ,一般不宜超过 9层 ,见下图 施工目的 滑动层是为了避免底座板和梁之间的相互作用；高强度挤塑板是为了避免底座板在梁端转动作用下受到损坏 . 滑动层施工流程 滑动 层铺设前清理梁面，不得残留油污及石子或砂粒之类可能破坏滑动层的颗粒 . ，以及粘结剂的涂刷线 .(见图 ) 涂刷粘结剂：沿桥梁纵向设 3条粘贴带，每粘贴带宽 30cm，两侧根据测量放线各留出 5cm 不刷胶 .粘结剂需在涂刷线范围内涂刷均匀、一致 . .滑动层铺设宽度 ≥ ，无破损，否则不得使用 .将第一层土工布粘贴在桥梁防水层上，在梁缝处断开 .底层土工布可对接，中间薄膜可熔接（见 1），上层土工布可搭接（见 2），不许对接 . 土工布如需对接时，对接缝两边各横向 30cm 范围满涂胶水，并保证土工布的纵向长度不小于 5m（除梁端外） .在第一层土工布上铺设薄膜，薄膜不得起皱 .第二层土工布铺设于薄膜上，第二层土工布搭接时最小搭接长度为 20cm，并保证单块土工布的纵向长度不小于 、塑料薄膜搭接位置相互错开大于 ，毛面紧贴混凝土，光面紧贴塑料薄膜（见图） . 施工控制重点 滑动层铺设必须平整密贴，第一层土工布与下部结构粘接牢固、可以对接，第二层土工布尽量采 取整块铺设，不得已需要搭接时采取自然搭接，搭接长度不得小于 20cm；薄膜不得起皱，接缝处理采用热熔焊接，如上图 . 高强度挤塑板拼接缝为榫形或阶梯形，接缝交错布置，不得出现通缝，并与梁面粘贴牢固 . 施工中易出现的质量问题 ； ，粘贴不牢固； 处理措施 针对两布一膜易出现褶皱现象， 采用自制的拉紧器，将起拉紧，固定在剪力齿槽锚固钢筋上，预防其上鼓起皱或起拱，如下图： 针对高强度拼接不严密，粘贴不牢固问 题，挤塑板拼接时应严格按要求作业，安装后顶面可以覆压重物来防止其粘贴不牢固，如上图 施工工艺及流程 根据桥梁底座板划分图，底座板划分可以分成三种情况：①临时端刺 +常规区 +永久端刺；②永久端刺 +常规区 +永久端刺；③临时端刺 +常规区 +临时端刺 .每个施工段分若干个施工单元 . 施工程序为：施工准备→滑动层验收→钢板连接器安装→钢筋笼安装→模板安装→埋设温差电偶→浇筑混凝土→后浇带连接→混凝土养护→检查验收 . 工艺流程 （见下图） 施工过程控制 钢筋笼安装图 1 底座板施工工艺流程图 (1) 钢筋笼制作 :底座板钢筋笼由钢筋加工场制作，用运输台车运到现场 .钢筋纵、横向之间用双股 22 号铁丝绑扎，对部分钢筋交叉点采用高强、耐久性好的有机合成材料绑扎。