lg现场效率提升与持续改善公司调研报告(编辑修改稿)

lg现场效率提升与持续改善公司调研报告(编辑修改稿)内容摘要：

省人化的两种形式： ☆ 正式工 + 季节工 / 临时工（变动用工） ☆ 固定人员 + 公用人员（弹性作业人员） 能力 提升 22 现场问题点实例分析 23 作业效率低下 工序实际作业、操作时间只占节奏时间的 30~50%，等待时间巨大 →→ 等待浪费。 作业缺乏规范性，随意性作业随处可见，甚至闲聊、闲逛、自我休息 间接人员比例过大（班组长人员数量过多） 工序之间的间隔过大，导致生产线流程时间（ L/T）过长、场地浪费巨大。 动作设计不合理 →→ 动作浪费。 24 设备管理低下 设备的管理处于 3级保养阶段，但对于设备的日常保养（小缺陷的自主管理）缺乏 →→ 设备的潜在缺陷难以及时发现、老化过程加快 设备效率（ Overall Equipment Effectiveness）没有管理→→ 设备效率难以评估、设备的效率提升无法系统展开 25 现场 QCDSM意识低下 品质意识低下，特别是作业品质意识 成本意识薄弱、物料的浪费多处可见 班组长“现场控制与管理”能力不足 →→ 多能工而非基层一线管理者 间接部门（特别是品质、工程技术）现场中心意识薄弱，现场几乎见不到他们对于生产过程实施巡查、监督、自主改善 26 改善之路 27 工业工程（ IE）的导入 28 现 场 IE 手 法 方法研究 运转率分析 时间分析 动作分析 工程分析 作业测定 布局研究 LINE BALANCING 配置分析 搬运分析 PTS法 作业折解与合并 产品工艺分析 作业流程分析 联合作业分析 产品工艺分析 作业流程分析 联合作业分析 产品工艺分析 现场 IE活动 3大工具 29 IE如何降低生產成本 效益 布局分析 工程分析 动作分析 时间分析 IE活动的核心效果：消除浪费 30 全员生产性设备维护（ TPM）管理体制的导入 31 全员生产保养（ Total Productive Maintenance) 维护部门生产保养 全公司生产保养 X 机修工 O 全员预防保全 1968年 Nippon Denso首次创立日本特色的全员生产性保全体制， 80%~90%员工参与 32 TPM的理念 自己的设备自己来保全 追求设备的正常状态 主题改善活动 专业保全活动 自主管理活动 初期管理活动 品质保全活动 有组织的教育、培训 改善 人的体质 改善 设备体质 保全 部门 运转 部门 消灭设备浪费 我是制造的人 你是维修。