齿轮泵泵体工艺规程及夹具设计

齿轮泵泵体工艺规程及夹具设计内容摘要：

技术发展而发展的。 机床夹具由适用于单件小批量生产的 用夹具发展到大批量生产的专用夹具、随行夹具 ,经历了市场的发展和技术的推动。 随着现在市场需要的多样化、多品种、中小批量及短周期的生产方式在世界贸易中逐渐成为主导方式 ,传统的专为某个零件的一道工序设计制造的专用夹具已经不能适应这种生产方式的要求。 因此 ,适用于多品种、中小批量生产特点 的通用可调夹具、组合夹具、成组夹具等应运而生。 数控技术的进步与发展 ,使得数控机床、加工中心在机械加工中广泛运用 ,数控机床夹具也迅速的发展起来。 以上这些现代机床夹具技术的出现和发展 ,代表了现代机床夹具的发展趋势。 具体的发展方向有以下几个方面 : 1) 功能柔性化。 2) 传动高效化、自动化。 3) 制造精密化。 4) 旋转夹具高速化。 5) 结构标准化、模块化。 6) 设计自动化。 7) 机床夹具方面的基础研究的强化。 第二章 工艺规程设计 制定工艺路线 工艺 方案一 表 11 单位 :mm 工序号 工序内容 0 铸造、清砂 、退火 10 粗铣、精铣 I 面 20 镗 孔7542 H 及面 30 钻、铰 6M8 螺孔 40 钻、铰 2  孔 50 粗车、精车 L 面 60 粗车、精车 K 面、 N 面 ,粗车 J面 70 镗  孔 80 镗 26  孔并倒角 90 铣 M面 100 钻 4 11 孔 110 钻 3 斜孔 120 钻、铰 14 孔及 2M8 螺孔 1 最终检查 入库 工艺方案二 表 12 单位 :mm 工序号 工序内容 0 铸造、清砂、退火 10 粗铣、精铣 I 面 20 镗 孔7542 H 及面 30 钻、铰 6M8螺孔及 2  孔 40 粗车、精车 L 面 50 粗车 J 面 ,粗车、精车 K面、 L面 60 钻 4 11 孔 70 镗  孔、镗  孔并倒角 80 铣 M面 90 钻 3 斜孔 100 钻、铰 14 孔及 2M8 螺孔 110 去毛刺 1 最终检查、入库 最终 工艺方案的确定 选择机械加工工艺的顺序的方法： 零件主要表面及其他表面的机械加工顺序，对组织生产、保证质量和降低成本有较大的作用，应 根据工序的划分和定位基准的建立与转换来决定。 一般原则为： ① 先粗后精。 既粗加工 半精密加工 精密加工，最后安排主要表面的终加工顺序。 ② 在各阶段中，先加工基准表面，然后以它定位加工其他表面。 ③ 先加工主要表面，当其达到一定精度后再加工次要表面。 ④ 先平面后孔。 这是因为平面定位比较稳定可靠，所以对于箱体、支架、连杆等类平面轮廓尺寸较大的零件，常先加工平面。 ⑤ 除用为基准的平面外，精度越高、粗糙度 AR 值越小的表面应放在后面加工，以防划伤。 ⑥ 表面位置尺寸及公差标注方式也影响工序顺序 ，应力求能直接保证或使尺寸链数目减少。 最终确定工艺如下 : 表 13 单位 :mm 工序号 工序内容 0 铸造、清砂、退火 10 粗铣、精铣 I面 20 钻、铰 6M8 螺孔 30 铣 N 面 40 镗  孔、镗  孔并倒 120 角 50 镗 孔7542 H 及面 60 粗车 J面 ,粗车、精车 K 面、 L 面 70 钻 4 11 孔 80 铣 M 面、 P面 90 钻 14 孔及钻、铰 2M8 螺孔 100 钻锥孔及钻 3 斜孔配作 110 去毛刺 1 最终检查 入库 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 机械加工余量、毛坯尺寸 齿轮泵零件材料为 HT200,生产类型为大批生产 ,采用机器砂箱铸型。 铸件的最小壁厚应  ]1[。 壁厚差异不能太大，以避免造成各部分因温差悬殊而引起缩裂、缩孔与裂纹。 铸件应进行人工时效。 消除残余应力后再送机械加工车间加工，否则工件将产生大的变形。 根据上述资料及加工工艺 ,确定各加工表面的机械加工余量如下 : 表 14 单位： mm 图中部位 机械加工余量 I 面  54H7 孔底面  54H7 孔 K 面 L 面 J 面 N 面 D 面 M 面 P 面 G 面 加工余量参考 [3]表 此表仅供参考 工序尺寸的确定 在一般情况下，加工某表面的最终工序尺寸可直接按零件图的要求来确定。 而中间工序的尺寸则是零件图的尺寸（最终工序尺寸），加上或减去工序的加工余量，即采用由后往前推的方法，由零件图的尺寸，一直推算到毛坯尺寸。 由此可知，若某表面经过n1次加工，则其工序尺寸为 nL = 1nL 1 nZ =1L  11niiZ （ n≥ 1） （式 21） 因此，确定了加工余量后，即可根据设计尺寸推算出各工序尺寸以上只适用较简单的工序尺寸的确定，对于较复杂的工序尺寸的确定需进行尺寸链的换算。 ① 工序号 10：粗铣、精铣 I面 查 [1]表 833 粗铣余量为 ，查 [1]835公差确定工序尺寸为 0  由表 14 中加工总余量为 ，精铣为 = 查 [1]835公差确定工序尺寸为 0  mm ②工序号 20： 钻、铰 6M8 螺孔 查 [1]816钻孔为 ，粗绞为 ，精绞为 8H7 ③工序号 30： 铣 N面 查 [1]表 833 粗铣余量为 ，查 [1]835公差确定工序尺寸为 0  mm 由表 14 中加工总余量为 , 精铣为 = 查 [1]835公差 确定工序尺寸为 0  mm ④工序号 40：镗  孔、镗  孔并倒角 查 [1]824粗镗余量为 ，工序尺寸为 16  mm 查 [1]824精镗余量为 ，工序尺寸为  mm 查 [1]824粗镗余量为 ，工序尺寸为  mm ⑤ 镗 孔7542 H 查 [1]818粗镗余量为 ，工序尺寸为 56  查 [1]818精镗余量为 ，工序尺寸为  ⑥工序号 60：粗车 J面 ,粗车、精车 K 面、 L面 J 面：查 [1]829 粗车余量为 ，工序尺寸为  mm K 面：查 [1]829 粗车余量为 ，工序尺寸为  mm 查 [1]829 精车余量为 ，工序尺寸为 0  mm L 面：查 [1]829 粗车余量为 ，工序尺寸为  mm 查 [1]829 精车余量为 ，工序尺寸为  mm ⑦工序号 70：钻 4 11 孔 查 [1]816钻余量为 0，工序尺寸为 0 ⑧工序号 80：铣 M面、 P面 查 [1]表 833 铣余量为 ，工序尺寸为  mm ⑨ 工序号 90：钻 14 孔及钻、铰 2M8 螺孔 钻 14 孔：查 [1]816 钻余量为 0，工序尺寸为 0 钻、铰 2M8 螺孔： 查 [1]816 钻孔为 ，粗绞为 ，精绞为 8H7 ⑩ 工序号 100： 钻锥孔及钻 3 斜孔配作。 直接钻。 切削用量计算 合理地选择切削用量，对保证加工精度和表面质量、提高生产率 和刀具耐用度等，都有很大的影响。 选择切削用量是指要选定切削深度、进给量和切削速度。 在这 3 个因素中，对刀具耐用度影响最大的是切削速度，其次是进给量，而切削深度影响最小。 对表面粗糙度影响最大的是进给量，而对切削力影响最大的则是切削速度。 因此，在粗加工阶段，应考虑选择尽可能大的切削深度，其次是选择较大的进给量，最后确定一个合适的切削速度。 在半精、精加工阶段，由于加工精度和表面质量的要求较高，因此，一般均选择较小的切削深度和进给量。 在保证刀具耐用度的前提下，应选取较高的切削速度，以保证加工质量和生产率的要求。 在 大批量生产中，对多刀机床、自动机床、仿形机床和组合机床等，一般都需要规定切削用量。 在一般情况下，常由操作者根据工序的具体情况来选择合理的切削用量。 为简化选择切削用量的工作，一般可从有关资料中选择。 以下为主要加工工序的切削用量及要求另外计算的工序的切削用量： ① 工序 90：钻 14 孔及钻、铰 2M8 螺孔，钻床， Z3025 钻 14 孔： f= [1]表 1534 V=[1]表 1538 所以 sn = dv1000 =1000 1481   =1842r/min 按 [1]表 1115取 wn =2020r/min 则 1000dnv w =机动时间： IT = fnilll ba  )( (min) [1]p641 (式 22) iT = 辅助时间： fT =IT 10 =1min fI TTT  = 钻、铰 2M8 螺孔： f=[1]表 1533 V=[1]表 1537 所以 dvns 1000 =835r/min 按 [1]表 1115取 960wn r/min 则 1000dnv w =机动时间： iT 辅助时间： fT =IT 10 = fI TTT  = ② 工 序 10：粗铣、精铣 I 面，机床 X6125 粗铣 I面 :f=[1]表 1550 v=20m/min [1]表 1555 采用高速钢镶齿三面刃铣刀， 20,160  zmmd w 则 sn =1000 dv =查 [1]表 1149得 wn 32r/min 1000dnv w =当 wn 32r/min 时，工作台每分钟进给量 mf 应为 wzm nzff  =。