钢箱梁加工制作方案

钢箱梁加工制作方案内容摘要：

装。 （1）组装前各个零部件应经检查合格，符合组装条件。 （2）组装前将连接表面沿焊缝每边30～50mm范围内的毛刺、油污除净。 （3）组焊按照工艺交底单操作，除保证板件位置尺寸、方向等要素符合要求外，板件与底板、腹板的埋弧焊缝保持不小于200mm的距离，并且相邻板件（如底板纵肋板）的接口保持不小于200mm的距离。 （4）定位焊接要求（）定位焊前，清除焊接区的有害物。 （）焊前按施工图及工艺檔检查坡口尺寸，如不合格应处理改正。 （）定位焊接材料型号应与焊件材质相匹配，严禁使用非匹配焊材。 （）施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧。 （）定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长应为50～100mm，间距为400～600mm，定位焊缝的焊角尺寸不得大于设计焊角尺寸的1/2。 （）定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，否则应找出原因后处理改正。 底板上胎——划底板肋板及隔板位置线——组装底板肋板——组装一侧隔板——组装中腹板（——组装另一侧隔板——组装边腹板——组装腹板竖向肋板及垫板——组装垫石——组装上翼板及底板位置的剪力钉。 （1）底板上胎根据工艺单进行，确定底板编号、方向、上表面。 （2）底板在工作台上就位，长度方向上底板中心线与工作台中心横桩对齐，宽度方向由定位块找正。 底板接口与地面位置线对齐。 （3）底板上胎后（整体焊接前），用连接板在接口处将相邻两段连接固定成整体。 （4）底板定位后（或整体组装后），底板设置防焊接变形装置。 （1）隔板上胎组装在底板纵向肋板上胎组装后进行，但位置线统一布设。 （2）底板上表面按照技术人员提供的施工工艺单划隔板的位置分布线，位置线允许偏差177。 （3）隔板位置线经专职质检员检查合格后，按线组装隔板，组装前注意隔板的编号和方向，应与组装工艺单中的一致。 隔板组装过程中用水平尺或直角尺保证垂直于底板。 （4）隔板先与底板定位焊接，待腹板和腹板上翼板上胎后再与腹板、腹板上翼板找正定位焊接。 （5）定位焊接要求见“总则”。 （1）隔板上胎组装与底板定位后，组装腹板。 腹板组装时，用临时定位工装辅助腹板定位。 组装时注意腹板定位方向。 （2）腹板两端须与底板两端严格对齐，腹板上下两侧与底板预留2～3mm，内部与隔板密贴。 （3）腹板上胎后，用角尺或盒尺量取腹板间距，腹板高度，用水平尺量取腹板垂直度，如果不符合规定应进行调整，直到合格。 腹板上胎满足定位要求后，进行加固定位焊。 定位焊接过程中，保证定位辅助工装一直处于有效工作。 （4）相邻两段的腹板组装后，用定位板将其连接成整体。 （5）定位焊接要求见“总则”。 （1）腹板竖向肋板及垫板（）组装腹板竖向肋板前，先在底板和腹板上按工艺单划出定位线，并作腹板竖肋的类型标记。 （）竖向肋板定位线由质检员进行抽检。 （）抽检合格后，按线和类型编号进行上胎定位焊。 （）腹板竖向肋板与腹板按要求进行定位焊接定位，与垫板根据实际情况可定位焊接可不定位焊接。 垫板与底板不得定位焊接。 （）定位焊接时，用水平尺找正腹板肋板垂直度，用腹板竖肋调节底板与垫板的空间，保证垫板始终处于磨光顶紧状态。 垫板的磨光顶紧面应有75％以上的面积密贴。 （）垫板定位焊接就位时，中心线应与腹板竖向肋板对齐，并且预留腹板与底板的主要角焊缝的焊接空间（不小于50mm）。 （2）底板纵向肋板（）组装底板纵向肋板前，先在底板上按工艺单划出定位线，并且沿定位线设置辅助定位挡板。 （）纵向肋板定位线由质检员进行抽检。 （）抽检合格后，按线进行上胎定位焊接。 保证纵向肋板的垂直度。 （）相邻纵向肋板的对接接口应最少错开1000mm，操作时应最大限度增大此距离（宜将相邻肋板接口分处在不同的隔板节段里），并且对接接口的坡口应成对，留有0～2mm组装间隙。 （3）其它板件定位焊接要求见“总则”。 简图项目允许偏差箱形梁翼板、腹板的纵肋、横肋间距（s）177。 箱形梁隔板间距（s）177。 箱形梁宽度b177。 箱形梁高度hh≤2m+0h2m+0箱形梁横断面对角线差箱形梁旁弯f箱梁整体组装后，“组装班组”通知专职质检员对箱梁整体制作高度、宽度、长度、垂直度、定位焊接等几项进行验收。 由专职质检员负责由“组装——焊接”转序的确认工作，确认后再由“焊接班组”进行下道工序的施工。 ，按工艺单要求选择与被焊部位材质相匹配的焊接材料。 ，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。 焊条使用前必须烘干，烘干温度应为350～380℃，～2小时，烘干后应缓冷放置于110～120℃的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4小时应重新烘干；焊条重复烘干次数不宜超过2次；受潮的焊条严禁使用。 ％，焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s（即风力在五级及以上）、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s（即风力在三级及以上）时，应设防风棚或采取其它防风措施。 ，清除待焊处表面的氧化皮、油污等。 当焊件表面潮湿时，应采取加热去湿除潮措施。 焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。 、焊接厚度及允许偏差按“技术交底单”中规定的要求执行。 ：焊接上翼板与腹板通长角焊缝（上翼板先反做）——焊接隔板与腹板立焊缝——焊接腹板竖肋与腹板的立焊缝——焊接隔板与底板角焊缝——焊接底板纵向肋板焊缝——焊接箱内腹板与底板的通长角焊缝——焊接箱外通长焊缝——焊接其它板件焊缝（体外束加劲板焊缝、体外束外套钢管焊缝、垫石焊缝等）。 ，严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。 ，根据被焊部位和焊接工艺要求随时调整焊接方法、焊接参数，保证焊接质量。 宜采用对称焊、中分逆向倒退焊，减小焊接变形。 ，根据实际情况设置防焊接变形装置。 如采用加设临时支板，压制重物刚性固定，对称焊接等方法。 ，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合下表的规定：项目焊缝种类质量要求气孔横向对接焊缝不容许（mm）纵向对接焊缝、主要角焊缝，每米不多于3个，间距不小于20其它焊缝，间距不小于20咬边受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区）不容许受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋见寒风（腹板侧受压区）≤纵向对接及主要角焊缝≤其它焊缝≤焊脚尺寸主要角焊缝 +hl 0其它焊缝+hl ①焊波角焊缝任意25mm范围内高低差≤余高对接焊缝焊缝宽b12时，≤12＜b≤25时，≤b＞25时，≤4b/25余高铲磨后表面横向对接焊缝粗糙度Ra50注：①手工角焊缝全长的10％允许hl(+,)、防腐。 ：（1）喷砂前的表面预处理：①所有焊接、切割、撞击造成的焊渣、飞溅、尖角等都要打磨光滑。 ②螺栓孔在喷砂前要钻制完毕并磨去尖角、毛刺。 ③将螺栓孔范围内的埋弧焊缝的余高磨平。 ④溶剂清洗除去钢铁表面的油污。 ⑤将钢铁表面上的积水清理干净。 （2）喷砂处理：①使用的沙子为石英砂，砂子经过晒干不含杂质。 ②喷砂宜在白天进行，尽量避免夜间喷砂除锈。 ③喷砂时使用的必须是除去油和水的干净压缩空气。 ⑤喷砂处理后表面粗糙度应为Rz25～60μm。 ⑥喷砂之后，钢铁表面不得使用酸洗及其它溶液或溶剂洗涤。 ⑦当钢铁表面有水及周围环境相对湿度大于80％时，不得进行喷砂处理。 ，应及时清除砂粒。 由专职质检员检查或监理检查合格后，方可涂漆。 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的有关规定。 ，箱内油漆总厚度不低于100μm；箱外油漆总厚度不低于120μm。 喷漆保证每道厚度，涂层表面平整均匀，不允许有剥落、起泡、裂纹、气孔，允许有不影响防护性能的轻微桔皮、流挂、刷痕和少量杂质。 ，不允许在相对湿度80％以上，雨天、雾天或风沙天气下施工，三级风力以上天气不允许施工。 “金属防锈漆涂料施工工艺”中的要求。 （包括拼接板）不得有飞边、毛刺、焊疤和污垢。 摩擦面不完整应重新喷涂，直到达到要求。 ，均匀。 ，应保护。 、腹板制作工艺流程见“底板、腹板等制作工艺流程图（附图五）”。 “隔板制作工艺流程图（附图六）”。 “单元体组焊工艺流程图（附图七）”。 十、厂内试拼装及保证措施钢。