郑州宇通客车股份有限公司新建车间钢结构工程施工组织设计

郑州宇通客车股份有限公司新建车间钢结构工程施工组织设计内容摘要：

构件的位置和编号 构件的清单和图例 （组）件施工详图 清晰显示构件几何形状和断面尺寸，在平、立面图中的轴线标高位置和编号 构件材料表：名称、数量、材质、品种、规格、重量等 构件连接件：品种、规格、数量加工数量等 构件开孔：位置、大小、数量等 焊接：焊缝及尺寸、坡口形式、衬垫等 相关件：连接尺寸、几何精度方向、标志等 确定连接件的形式、位置等要求 确定连接材料的材质、规格、数量、重量等要求 构件的平、立面布置：标明构件位置、编号、标高、方 向等 构件布置的连接要求 3． 5钢结构制作质量控制与检测 加工过程各工序质量控制 (1) 放样的质量控制 ① 放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。 如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。 ② 放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关单位使用的钢尺相核对，丈量尺寸。 应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。 ③ 放样应在平整的放样台上进行。 凡复杂图形需要放大样 的构件，应以 1： 1 的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。 ④ 放样的样杆、样板材料必须平直；如有弯曲或不平，必须在使用前予以矫正。 ⑤ 样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求，预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格、孔径、数量及标任有关符号。 ⑥ 放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料回）进行自检，无误后报专职检验人员检验。 ⑦ 样杆、样板应按零 件号及规格分类存放，妥为保存。 (2) 号料的质量控制 ① 号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。 当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计 划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。 ② 号料时，针对本工程的使用材料特点，将复核所使用材料的规格，检查材质外观，对钢板的外观质量、厚度、直线度、质量、凹凸率、垂直度、边角立度、扭曲度等质量进行严格控制，制订测量表格加以记录。 凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时处理；遇有材料弯 曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。 ③ 凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等倾斜，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。 ④ 根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。 ⑤ 因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。 如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。 ⑥ 相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。 使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。 ⑦ 按照样杆、样板的要 求，对下料件应号出加工基准线和其它有关体记，并号上冲应冲等印记。 号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。 在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程／构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。 ⑧ 下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出料录。 (3) 切割的质量控制 ① 根据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、锯割或自动或半自动气割。 ② 钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。 ③ 剪切或剪断的边缘，必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。 ④ 剪切的材料 对主要受静载荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，毋需再加工。 ⑤ 剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边清除。 ⑥ 切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。 ⑦ 切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于 lmm 的缺棱并应去除毛刺。 ⑧ 切割的构件，其切线与号料线的允许偏差，不得大于177。 ，其表面粗糙 度不得大于 200s。 ⑨ 切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净。 ⑩ 切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。 (4) 矫正和成型的质量控制 ① 钢材的初步矫正， 只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后在矫正或成型。 ② 钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其它损伤。 ③ 碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（ 850℃）。 用火焰矫正时，对钢材的牌号为 Q345 或相当等级的焊件，不准烧水冷却，一定要在自然状态下冷却。 ④ 弯曲成型加工 a、弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢，宜加热到 880～1050℃，并采取必要措施使构件不致“过热”，当温度降低到普通碳素结构 700℃，低合金高强度结构钢 800℃，构件不能再进行热弯，不得在 冷 脆区段（ 200400℃）进行弯曲。 b、热弯的构件应在加热炉内，进行加热或电加热，成型后有特殊要求者再退火。 c、冷弯的半径应为材料厚度的 2 倍以上。 ⑤ 加工弯曲成型的零件，其弦长大于 1500mm，应用弦长不小于 1500mm 地弧形样板进行检查；弯曲零件弦长小于 1500mm 时，样板的弦长不应小于零件弦长的 2/3，其间隙不得大于。 ⑥ 组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的 2/3，长度应大于 30～ 75mm，间距应均匀，最大于不得超过 300～ 500mm。 ⑦ 弯曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。 在制作过程中， 专职质检员 必须对各个制作环节进行监督，如材料使用、机械设备运 行状况、上岗人员变化、执行工艺指导书情况，以及操作方法等方面，实行跟踪监控。 发现有违规和影响工程质量的情况，应立即要求改进和处理。 (1) 焊接预热和后热的监控 根据环境温度、钢材材质和焊件厚度，合理确定预热温度。 质检员 要用 点温计检查是否达到规定的预热温度和预热范围 (焊道两侧各 100mm)。 焊接 环境温度 要求在0℃以上，当钢板厚度≥ 36mm 时，预热及层间控制温度要求达到 100～ 150℃。 对 Q345 钢厚度大于 30mm 的钢板，以及焊接应力较大部位，应进行后热处理，专职质检员应对钢件的后热处理实行旁站监督。 后热的温度、时间和范围，可按表 规定执 行。 后热处理应在焊后立即进行，后热温度达到规定值 (一般取上限值 )之后应进行保 温，让焊件缓冷到常温。 钢种及部位 后热温度 后热时间 后热范围 Q345≥ 30mm 200～ 300℃ lh／ 30mm板厚 两侧宽 100mm 产生焊接应力较大部位 200～ 300℃ ／ 30mm板厚 两侧宽 150mm 构件焊后后热温度规定 (2) 返修焊缝的跟踪监控 发现不合格的焊缝，必须进行返修。 专职质检员必须 对返修过程进行跟踪监控，并做好 施焊记录。 返修之前， 应由工艺人员 提出经焊接工艺审定的返修方案和保证质量的技术 措施，并经焊接工程师审查批准后实施。 同一位置的返修次数，不得超过两次。 (3) 预拼装的跟踪监控 本项目 钢结构按要求在出厂前要 进行预拼装，均属安装中的难点， 质检人员和技术人员 必须重视预拼装过 程的质量监控。 首先要检查预拼装台面上放样尺寸是否与设计相符合。 预 拼装时，用试孔器检查高强度螺栓孔是否超过国家标准要求，检查焊接节点的坡口质量是否满足现场焊接需要，同时检查构件各相关尺寸是否在允许偏差之内。 预拼装检查合格后，应标注构件中心线、控制基准线等标记，绘制预拼装图和标明预拼装间隙，填写预拼装记录。 在预拼装合格后进行批量生产。 并将预拼装结构报有关 单位。 对重点工序， 质检员 应按规定进行检查， 并做好检查记录， 确认其质量达到国家标准要求后，方可 进入下道工序。 (1) 加 工工 序的监控 ① 切割质量检查 切割的质量，直接影响装配质量，影响焊接质量。 质检员 要对切割质量进行控 制，重点检查焊接坡口的切割质量，其质量标准见表 项 目 允许偏差（ mm） 项 目 允许偏差（ mm） 零件宽度、长度 177。 割纹深度 切割面平直度 且不大于 局部缺口深度 钢板切割的允许偏差 ② 钢板平直度的检查 钢板切割后，一般均产生翘曲，须经平板机平直后才能进入下道工序。 如果钢板在堆 放和运输过程中造成弯曲时，下料前也应进行平直处理。 质检员应对钢板的平直度进行监控，并做好记录。 ③ 螺拴孔的检查 本工程钢结构连接以高强度螺栓为主，其栓孔的 加工质量是一道关键的工序，要求全 部采用模具套钻成孔。 栓孔的制作偏差，必须符合表 的规定控制。 栓孔的飞边、毛刺必须 清除干净，才能进入下道工序。 项 目 允许偏差（ mm） 项 目 允许偏差（ mm） 直径 ＋ ～ 0 垂直度 ，且不大于 圆度 注： t 为钢板厚度 (mm) 螺栓孔加工的允许偏差 (2) 钢结构 的 装配 组装 工序 检查 钢结构 组装时， 质检员 主要检 查构件的轴线交点尺寸，其允许偏差不得大于，同时要对坡口尺寸进行核验。 钢结构 节点属于隐蔽工程部位 的 ，要填写 “隐蔽工程 记录”。 经组装检查合格后，才能进入焊接工序。 所有的检查结果必须做好书面记录。 (3) 焊接工序的检查 焊接工序， 质检员 重点检查焊缝两端设置的引弧板和熄弧板是否合格，其材质和坡口形式应与焊件完全相同。 其引入和引出的焊缝长度，埋弧焊应大于 50mm，手工焊和 C02 气体保护焊应大于 20mm。 构件焊接完毕，首先应对焊缝外观质量进行检查，设计要 求探伤的焊缝必须进行超声波探伤，合格后才能进入下道工序。 (4) 摩擦面工序的检查 摩擦面的质量，是影响高强度螺栓连接节点质量的主要控制因素之一， 质检员 必须对摩擦面的加工质量进行 严格控制。 处理完的摩擦面必须 保护好，防止油污和损伤。 (5) 涂装工序的检查 涂装是构件制作的最后一道工序。 涂装前， 质检员 应重点检查构件表面的清污和除锈情况，这是保证涂装质量的关键。 除锈质量分级按国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 的规定执行。 其次，还应对防锈漆的质量、涂层厚度、喷涂 次数进行检查，最后对干漆膜厚度进行测试。 涂装时，要随时测定环境温度和湿度，严禁雨雾天气进行涂装。 此外，还要监督检查涂装是否均匀、有无起皮或流淌等现象。 涂装完毕，在构件上规定的部位，应印刷上与图纸构件号相一致的构件编号。 设 计图纸规定不涂装的部位不应涂装，工地焊接处应留出不涂装的余量 (100mm)。 (1) 划线检验 ① 检验工具：全站仪、水准仪、测尺及测量配套用具。 测量用具必须合格并在有效期内。 ② 检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。 ③ 检验方法和过程：按量具校验要求，在测量长度超过 10m 时，应采用拉力器，确保测尺尽量在直线条件下，拉力达到规定值时测量读数。 读数必须准确；认真做好检验记录，记录内容用钢笔填写，不应有涂改现象，如需修改必须要有修改人签名和日期。 记录内容中应包括所使用的 测量工具的编号；检验员对测量记录的数据负责，并在测量记录上签名及日期。 记录测量数据时，应同时记录测量时间及该时间的温度，在外场记录测量数据时应规定在同一时间并尽可能在温度相近下测量。 (2) 切割检验 ① 检验工具：坡口量规、钢板尺等。 ② 检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。 ③ 检验内容：检查作业的实施状况 ,是否符合工艺规程；零件的切割尺寸误差是否在允许范围内；利用剪切机 .高速倒角机等切断后 ,有突尖、毛刺等不完整的地方 ,必需用刨边机或砂轮机加工 ,直至没有上述缺陷为止；切割后的坡口要用检查；表面粗糙度要满足图纸及工艺要求。 ④ 检验方法：由检验员在现场抽查切割尺寸正确性，切割质量等，看是否符合图纸及技术要求。 ⑤ 合格产品：外形尺寸、坡口尺寸、表面粗糙度等符合设计要求和国家现行有关规范要求的产品。 (3) 开孔检验 ① 检验工具：坡口量规、钢板尺等。 ② 检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。 ③ 检验内容：检查开孔作业是否按照工艺要求进行；严格检查模板的形状、尺寸、孔径；对孔的直径和孔定位尺寸需严格按公差要求控制其精度 ,并在管理图表中记录、保存；孔的形状是圆筒形 ,其孔轴除了在设计图纸中指 定的位置 , 并要求与材料的表面成垂直状；由于开孔引起孔的周围产生的卷边 ,必须消除。 ④ 检验方法：由检验员在现场抽查孔的直径和孔定位尺寸，看是否符合图纸及技术要求。 ⑤ 合格产品：孔径和孔定位尺寸等符合设计要求和国家现行有关规范要求的产品。 (4) 零部件加工检验 ① 检验工具：坡口量规、钢板尺、水平尺、角尺等。 ② 检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。 ③ 检验方法和内容： a、 由检验员在现场抽查切割、弯板加工，对重要部件划线必。