赴南非、德国煤化工技术考察报告

赴南非、德国煤化工技术考察报告内容摘要：

个月周期中， 40 台气化炉中， 有 36 台连续运转超过 100 天， 10 台超过 200 天， 4 台超过 300 天， 2 台超过 343 天，总开工率达 95%，先进的自动化技术使得鲁奇炉冷开车达到满负荷时间缩短到 10 小时。 上述数据说明萨索在鲁奇炉的操作方面是世界一流水平。 萨索公司承诺帮助全球的鲁奇用户改进生产技术，目前正研究中国山西天脊集团鲁奇炉扩大设计能力的要求，以便付诸实施。 在反应器及合成技术方面，由于封闭的原因，上世纪 5070 年代萨索公司一直采用德国第二代费 托合成技术，使用 Arge 固定床反应器及铁催化剂。 为了克服固定床传热能力差、生产容量小、合成效率 低等诸多缺陷，在 70 年代萨索采用 Kellog 公司的循环流化床技术对反应器进行了改进。 萨索 Synthol 循环流化床反应器使其合成技术摆脱了固定床技术的限制，带动了萨索 Ⅱ 和萨索 Ⅲ 的建设。 在随后的生产实践中， Synthol 循环流化床反应器催化剂消耗量大、反应设备检修费高等问题逐渐迫使其寻求新的反应器技术。 萨索开发的新一代固定流化床工艺，简化了操作，减轻了催化剂磨损，降低了消耗。 目前萨索 Ⅱ 和萨索 Ⅲ 使用的就是其开发的 Sasol Advanced Synthol（ SAS） Reactor 即固定流化床反应器。 因其操作温度较 高（ 320350℃ ），被称为 HTFT(High Tempreture FischerTropsch)。 其特点是，转化产品中较轻馏分占主要部分，并都以气相形式存在，不会对微球铁催化剂造成粘结。 这一技术的使用，降低了合成成本。 现在 2 款 9 台固定流化床反应器完全替代了原 12 台循环流化床反应器。 高温合成工艺的问题是催化剂消耗仍很大，选择性也差，在合成过程中会产生大量的无效成分甲烷。 在萨索 Ⅰ 厂由于历史原因仍有 5 台 Arge 固定床反应器在服役，每年生产约 10 万吨重质烃类为主（如石蜡）的产品。 近年来新建了一台 1 米内径低温系统（ 230250℃ ）浆态床反应器（ Slurry Reactor），主要用于生产合成柴油的实验评价。 后又成功地将内径从 1 米放大到 5米，用于柴油的生产。 萨索 Ⅰ 厂 5 米内径， 26 米高度的浆态床反应器年生产 12 万吨产品，是 56 台 Arge 固定床反应器的能力。 用这一技术生产，有 7580%可以转化为高十六烷值的柴油馏分，产品芳烃含量极低，且不含硫、氮成分。 萨索这一工艺生产的 20℃ 柴油，十六烷值为 75，硫含量低于 3 ppm，操作成本低于固定流化床。 萨索在非洲新建 2 个工厂可研报告中均采用浆态床反应器合成技术。 需要指出的是，浆态床反应器合成技术需要富 CO 合成气，萨索的气化装置尚不能满足这种技术大规模的生产需要，目前不可能广泛使用这一技术。 萨索的催化剂技术注重于应用，在多年的生产实践中掌握了催化剂的大规模生产技术，先后开发出 4 种催化剂。 沉淀铁用于固定床，熔铁微球催化剂用于固定流化床，沉淀铁微球催化剂用于浆态床，研发中的浆态床采用负载型微球钴催化剂。 钴催化剂的应用中虽遇到很多技术问题，萨索希望未来以天然气为原料的合成油厂中使用钴催化剂和浆态床技术。 萨索用煤气化合成生产。