氧化车间工艺操作规程内容摘要：
间： 25~40min 电流 密度： 110~150A/m2，常用 120A/m2 每槽阳极氧化总面积为被处理型材外表面积之和。 对于空心型材，根据断面大小，每根型材阳极 氧化面积应多加 200~500mm 长度的内表面面积。 然后根据阳极氧化总面积和电流密度计算出总电流。 需要电解着色处理的型材，每一挂型材应是同一种规格，避免产生色差。 导电梁与导电座之间应接触良好，保证通电正常，接触温升不大于 30℃。 送电进行氧化处理时应一次给足总电流，并自此时开始计算处理时。 送电时要防止出现电流的过大冲击，电压上升应取软启动，电压上升时间一般为 10~15s。 阳极氧化处理时，应避免型材与阴极接触，防止短路烧坏制品及阴极。 为使槽液与进行阳极氧 化的制品表面温度均匀，处理过程中，槽液除进行循环外，还须进行均匀的压缩空气搅拌。 每一槽处理过程中，在头、中、尾部三个测试点至少应测量溶液温度一次。 在 氧化进行 过程中，因发生故障，停电 时间不超过 2min， 通电后继续氧化，氧化时间可累计。 因发生故障，制品在干净水槽中放置超过 4h，则应重新预处理后 才能阳极氧化。 具体的氧化时间应根据氧化膜的厚度来确定。 阳极氧化膜的厚度与通电量成正比，即与电流密度和氧化处理时间成正比。 氧化膜厚度按下式计算： δ =KIt 式中： δ —— 氧化膜厚度，μ m； I—— 电流密度， A/dm2； t—— 氧化时间， min； K—— 系数，一般取。 操作时，根据装料面积计算氧化电流通电。 氧化完毕 ， 将型材吊出滴干， 立即 放入后面的水洗槽进行清洗。 电解着色 生产香槟色着色型材 时， 采用锡 镍盐着色工艺，其成分主要 为硫酸亚锡和 硫酸镍（ NiSO4 6H2O， GB/T1287），槽液用纯水配制。 根据对着色后的型材颜色深浅要求不同，可采用不同的着色工艺制度。 槽液成分及工艺制度 生产浅色和深色型材 的工艺制度分别见表 2。 表 2 着色槽液成分及制 度 制度 浅色 深色 硫酸亚锡 /g/L 6~8 8~12 硫酸镍 /g/L 15~18 20~23 游离硫酸 /g/L 15~18 20~23 着色稳定剂 /g/L 8~12 12~15 温度 /℃ 20~22 20~22 时间 /min ~2 ~2 电压 /V 16~20 16~20 对于着色型材，在绑料时，一般凹槽向上，装饰面向上或相对电极。阅读剩余 0%
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