武荆高速公路路面工程施工组织设计终

武荆高速公路路面工程施工组织设计终内容摘要：

碎石路面上加铺水泥稳定基层前，先对旧路进行弯沉测量，弯沉测量2处（上、下行车道）/20m。 K3+100～K13+，挖除旧路补强；K15+～K18+，挖除旧路补强，％水泥稳定碎石。 对于旧路存在网裂、沉陷及大面积纵缝的路段，找出其损坏的原因，如由于路基原因引起的，挖除旧路面，％水泥稳定碎石。 如由于基层或垫层原因引起的，则挖除旧路面，％水泥稳定碎石。 如由于旧沥青面层老化引起的，只需要刨除旧沥青面层。 水泥稳定级配碎石底基层本合同段底基层采取20cm厚水泥稳定级配碎石结构，采用粒料拌和站集中拌和、粒料摊铺机摊铺，人工配合连续化机械作业的方案进行施工；但在旧路改扩建施工时，采用摊铺机摊铺及装载机摊铺，平地机刮平，人工配合的方案进行施工；在底基层施工前，首先进行底基层试验段施工，确定松铺系数、施工工艺及机械组合模式等。 材料选择①用作基层的级配石料，应具有良好的级配和透水性，有机质含量不超过2%、%。 ，含泥量不得大于5%，碎石和石屑碎石值不得大于30%。 对应采用的集料都应事先筛分成3～4个大小不同的粒径，然后配合，才能保证合理的级配。 水泥稳定碎石7天浸水抗压强度为4Mpa，压实度不小于98%。 ，压实度不小于98%。 水泥稳定级配碎石采用骨架密实型混合料。 水泥稳定石屑采用悬浮密实型混合料。 碎石及石屑的级配范围见下表：水泥稳定混合料粗集料的级配范围 筛孔层位 通过下列筛孔（方孔筛mm）的质量百分率（%）19碎石10068～8638～5822～3216～288～150～3石屑10090～10060～8029～4915～326～200～5②水泥选用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的水泥，严禁使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。 、。 ③水泥稳定土中碎石的压碎值，基层不大于30%，底基层不大于30%。 混合料组成设计材料选定后应进行稳定混合料的组成设计，设计内容包括：强度标准设计，通过试验确定水泥用量；干密度试验确定压实度标准和最佳含水量；颗粒组成设计，通过多种材料的组合来改善碎石的级配，确定各种材料的掺和比例。 设计方法可参照底基层综合稳定土的设计方法。 路床准备与施工放样底基层铺筑前，按路床的有关检验标准进行路基的高程、中线、宽度、横坡度、平整度等进行检测，并通过监理验收，使其达到标准，符合要求。 ⑴在路基上恢复中线，根据底基层铺筑宽度确定路基边缘桩位，间隔10m在半幅宽度两侧设导向控制桩。 ⑵进行水平挂线测量。 根据试验段验证确定的松铺系数计算松铺高程，通过水准测量调整导向桩支架来确定钢丝高度，挂好钢丝。 ⑶对挂好的钢丝进行复核确定。 立模板为提高路面各结构层次边缘处的压实度和提高施工工艺，我标在本项目的底基层施工中将全部采用立钢模板的方法进行施工。 拌和与调试⑴铺筑用混合料在粒料拌和站集中拌和。 ⑵拌和站先经过多次试运转，调节电子控制以设定好皮带转速、加灰、加水阀门控制等。 各项准备工作做好后，开机拌和。 ⑶将拌和机各传送系统的自动控制装置设定在设计配合比范围内。 ⑷首次试拌时不加结合料和水，对混合料进行级配检验，合格后正式拌和。 ⑸再次加入结合料和水后，进行结合料和含水量检验。 ⑹集料进斗时应有通过隔筛筛分，并随时根据需要启动附着震动装置，使之均匀进料。 ⑺拌和要均匀，含水量要略大于最佳值，并根据集料含水量的变化、早晚变化、运距远近和现场反馈的混合料含水量信息，及时调整加水量，使混合料碾压时的含水量不少于最佳值。 (8) 开始出料后，要在拌和站投料运输带上取样检查混合料中集料的合成级配、水泥剂量是否符合设计的配合比。 正式生产后，每天上下午各检查一次拌和情况，检验其配合比、集料级配、含水量等是否变化。 高温作业时，早晚和中午的含水量要有所区别，按温度变化及时调整。 (9)出料口要配备装有活门漏斗的料仓，由漏斗出料装车；装料时车辆要前后移动，避免混合料离析；按规定频率抽检原材料的物理力学性能，做到不合格的材料坚决不使用。 运输使用载重15吨以上的自卸运输车依次将拌和好的混合料运至工地摊铺现场，装运混合料的车厢应干净、严密不漏浆。 拌和场离摊铺点较远时，混合料在运输时要用苫布覆盖，以防止水分蒸发；卸料时应注意卸料的速度，防止离析，运输到现场存放时间不超过2小时。 运输车由专人指挥，按照规定的线路行驶。 严禁在已铺筑的底基层上紧急刹车和急转弯。 运输车辆速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙。 底基层采用网格法卸料，基层施工时运输车卸料时严禁撞击摊铺机。 运输车不得随意倾倒剩料、废料。 新建道路摊铺⑴底基层施工采用半幅梯队摊铺的方式进行.⑵摊铺前，将路床清扫干净，用洒水车适当洒水。 ⑶检查机器各部运转情况，对摊铺机进行调试。 ⑷摊铺时，试验人员要随时检测成品料的配合比和剂量，并及时反馈到拌和场，专人指挥运料车倒驶，将混合料倒入喂料斗，开动刮料板，待熨平板前喂足混合料便起动摊铺机投入摊铺运行；严禁用薄层贴补法进行找平。 ⑸调整好传感器臂（自动找平装置）与钢丝的关系，严格控制厚度和高程。 确保松铺厚度、平整度和路拱横坡度符合要求。 ⑹梯队摊铺时，两台摊铺机一前一后相隔1020m，并使中间松铺合缝平整。 ⑺摊铺机力求满负荷工作，中途尽量避免停机。 行进和停机保证相同的振动拖平。 停机时旋转盘埋入混合料深度不少于2/3。 ⑻横缝设置采用方木嵌隔法，即在摊铺的终点放与压实厚度相同的方木（厚度超过15cm可垫混合料），然后在方木前端多铺23米混合料一起碾压，使方木两边嵌挤牢固，后端达到规定的压实度和平整度，再次摊铺时清除方木前端多余混合料（也可在碾压终止后立即挖除）。 旧路扩建摊铺在旧路改扩建采用摊铺机摊铺及装载机摊铺，平地机刮平，人工配合的方案进行施工；但在旧路扩建宽度小于摊铺机最小工作宽度时，采用装载机摊铺，平地机刮平，人工配合的方案进行施工。 ⑴上料、摊铺熟料用自卸车运至摊铺现场。 依据高程测量资料计算出每个控制网格应倒的车数，同时用装载机紧跟着摊铺，在装载机摊铺时，由人工在铁丝桩处用料堆起高程控制台，洒上白灰，指挥平地机按标高摊料（此处高程要考虑松铺厚度）。 摊铺时部分缺料可由小吨位自卸车补倒。 ⑵整型水泥稳定料摊料后即可由人工配合平地机进行整平。 整平过程中，人工主要负责堆起高程控制台，洒上白灰，指导平地机操作人员按高度刮平，一般要来回刮上几遍，在确保标高和平整度合格后，平地机转入下一工作段。 并由人工对平地机刮平过程中产生的粗细集料地带进行处理，对小的不平处整平。 检测、找补 施工过程中每天按规定项目及频率对水泥稳定碎石底基层进行检测，检查项目与质量标准见下：（1） 外观鉴定：表面平整、边线整齐，无松散、坑洼、软弹现象，施工接缝平顺。 （2） 实测项目：见下表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法水泥稳定碎石底基层水泥稳定碎石基层1压实度 （%）≥97≥98按JTG F80/12004附录B检查，每200m每车道2处2平整度 （mm）≤12≤83m直尺：每200m测2处10尺3纵断高程（mm）+5，15+5，10水准仪：每200m 4处4宽度 （mm）不小于设计值尺量：每200m 测4处5厚度 （mm）108按JTG F80/12004附录H检查，每200m每车道1处6横坡 （%）177。 水准仪：每200m 4断面7强度 （Mpa）符合设计要求按JTG F80/12004附录G检查8整体性（基层检查）龄期7～10d时应能取出完整的钻件每车道500m或每一作业段取样一次 按部颁标准和业主规定的有关项目及频率，进行成型路段的检测，如压实度、平整度、厚度、标高、弯沉等，对路段进行质量评定。 发现问题及时进行处理不留隐患。 专人跟随摊铺机量测平整度及摊铺厚度，及时处理摊铺层出现的缺陷；如出现纵向离析带等缺陷，应及时通知摊铺机手进行检修调整。 碾压⑴混合料经摊铺和检测找补后，立即进行碾压：直线段，由两侧向中心碾压；超高段，由内侧向外侧碾压；碾压时，应重叠1/2轮宽；对局部范围碾压不到的，采用小型压路机压实；⑵根据试验段铺筑验证确定的碾压组合方式进行碾压；⑶用重型压路机进行稳压；⑷振动压路机打开震动器加压，振幅以先小后大为原则，同时结合现场实际情况，以现场观测不出现横格性裂纹为准，并决定其达到标准最大干密度的97%，其余各部分碾压到的次数尽量相同；⑸用胶轮压路机进行低速碾压；⑹洒水后胶轮进行终压；⑺碾压时不能过振，压至无轮迹时，用核子仪初检压实度，不合格时，重复再压；⑻压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动了底基层；⑼碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持潮湿，如表面蒸发过快，应尽快补洒适量的水。 如有松散、起皮、弹簧等现象，应及时做出相应的处理，使其质量达到要求；⑽在碾压过程中，由专人指挥，严格控制碾压速度，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车；⑾碾压须在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度和较好的平整度，同时没有明显的轮迹。 接缝处理 a、横向接缝在必须设置横向接缝时，摊铺机应驶离混合料末端，人工将混合料㎡末端弄整齐，紧靠混合料放两根与混合料厚度相同的方木，整齐靠方木的混合料。 在方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m 长，高度宜高出方木2～5cm，然后将混合料碾压密实。 重新开始摊铺时，将砂砾碎石及方木除去，并将下面清扫干净，重新开始摊铺。 b、纵向接缝 因本项目不设置中央分隔带，故在施工过程中将产生纵缝，其缝需竖直相接，严禁斜茬。 处理方法采取在前一段一幅施工时，在靠路中心一侧用方木或钢模板做支撑,方木或钢模板的高度与底基层厚度相同；待混合料拌和结束后，在靠近支模的一部分，人工进行补充拌和，然后整形和碾压，养生结束后，在铺筑另一段之前拆除支撑木；另半幅施工时，将铺筑好的半幅，切成垂直缝与另半幅形成整体。 养生⑴每一段碾压成型后（表面无明显轮迹，压实度、平整度等指标检测合格）根据现场气候条件采用塑料薄膜的办法养生，不得延误。 ⑵在整个养生期间每天洒水次数视气候而定，以使层顶面保持潮湿状态为原则，养生结束后，将覆盖物清理干净。 ⑶保湿养生至少7天（连续施工另行考虑），并且不开放交通，当施工需要开放交通时，应采取限速、限荷载保护措施。 一般注意事项施工期的日最低气温度在5℃以上；水泥稳定混合料从拌和到碾压之间的延续时间宜控制在34小时内或小于水泥的终凝时间。 集料要尽可能搭棚储存或用彩条布覆盖，尤其是细集料在遇雨时要覆盖好。 拌和机的计量要准确，应在投料运输带上定期取样检查各料仓的投料数量，及时检查、调整计量精度。 正式拌和之前先调试所用的厂拌设备。 严禁用薄层贴补的方法进行找平及标高调整，如局部低洼可采用翻松、添加新鲜混合料重新碾压。 未经压实，雨淋后，应清除更换新的混合料以防止翻浆。 尽快将拌成的混合料运送到摊铺现场。 车上的混合料应尽可能进行覆盖，减少水分损失。 严格控制碾压含水量，按确定的可压实含水量范围及时碾压。 碾压过程中如表面缺水，可适当洒水使表面湿润，再用压路机碾压。 避免纵向工作缝，减少横向工作缝。 工作接缝应采用与路表面垂直的平接缝，严禁采用斜接缝，在第二天开始摊铺新混合料之前，应将末端斜坡挖除，并挖成横向垂直的断面。 施工中防止出现原材料质量不合格、配合比不准确、拌和不均匀、摊铺不平整、粗细集料离析、碾压不密实、接缝不平整、高程不准确等质量通病，避免形成起皮、松散、裂缝、弹簧、翻浆、强度不合格等质量缺陷，以确保路面基层的工程质量。 每个作业点应备有一天施工长度的防雨覆盖材料以免雨水对基层施工的影响。 降雨时应停止施工，已经摊铺的混合料应尽快碾压密实。 水泥稳定碎石基层施工本合同段底基层采取18cm厚水泥稳定碎石结构，将采用粒料拌和站集中拌和、粒料摊铺机摊铺，人工配合连续化机械作业的方案进行施工；在基层施工前，首先进行基层试验段施工，确定松铺系数、施工工艺及机械组合模式等。 基层施工与底基层施工非常相像，可以相互参照。 下承层准备对底基层顶部存在的浮渣、灰尘等用人工进行清扫，并填写《下承层检验申请批复单》，向监理工程师报请检验。 测量放样⑴在底基层上恢复中线，根据基层铺筑宽度确定边缘桩位，间隔10m在半幅宽度两侧设导向控制桩。 ⑵进行水平挂线测量。 根据试验段验证确定的松铺系数计算松铺高程，通过水准测量调整导向桩支架来确定钢丝高度，挂好钢丝。 拌和与调试⑴铺筑用混合料在粒料拌和站集中拌和。 ⑵拌和站先经过多次试运转，调节电子控制以设定好皮带转速、加灰、加水阀门控制等。 各项准备工作做好后，开机拌和。 ⑶将拌和机各传送系统的自动控制装置设定在设计配合比范围内。 ⑷首次试拌时不加结合料和水，对混合料进行级配检验，合格后正式拌和。 ⑸再次加入结合料和水后，进行结合料和含水量检验。 ⑹集料进斗时应有通过隔筛筛分，并随时根据需要启动附着震动装置，使之均匀进料。 ⑺拌和要均匀，含水量要略大于最佳值，并根据集料含水量的变化、早晚变化、运距远近和现场反馈的混合料含水量信息，及时调整加水量，使混合料碾压时的含水量不少于最佳值。 （8）开始出料后，要在拌和站投料运输带上取样检查混合料中集料的合成级配、水泥剂量是否符合设计的配合比。 正式生产后，每天上下午各检查一次拌和情况，检验其配合比、集料级配、含水量等是否变化。 高温作业时，早晚和中午的含水量要有所区别，按温度变化及时调整。 （9）出料口要配备装有活门漏斗的料仓，由漏斗出料装车；装料时车辆要前后移动，避免混合料离析；按规定频率抽检原材料的物理力学性能，做到不合格的材料坚决不使用。 运输使用载重15吨以上的自卸运输车依次将拌和好的混合料运至工地摊铺现场，装运混合料的车厢应干净、严密不漏浆。 拌和场离摊铺点较远时，混合料在运输时要用苫布覆盖，以防止水分蒸。