钢结构栈桥施工方案改最终版

钢结构栈桥施工方案改最终版内容摘要：

有杂物，然后弹好底板钢筋的分档标点线和钢筋位置线，同时弹好上部结构位置线，并摆放下层钢筋。 2）钢筋分段连接，分段绑扎，绑扎钢筋时，纵横两个方向所有相交点必须全部绑扎，不得跳扣绑扎。 3）为 保证上下层钢筋位置的正确和两层间距离，上下层筋之间用凳筋架立，凳筋高度＝板厚 2 倍钢筋保护层 2 倍钢筋直径，可现在钢筋车间焊接成型，马凳筋 @1000179。 1000mm。 4）马凳筋摆放固定好后，在马凳筋上用粉笔划出上层横向筋位置线并绑扎好，然后开始绑扎上层纵向筋，待纵横向筋绑扎好后，立即点焊上下层钢筋支撑筋，支撑筋用Ф25 钢筋。 与下层钢筋相同，上层钢筋不得跳扣，分段连接，分段绑扎。 5）底板钢筋上、下层接头应按规范和设计要求错开。 6）根据划好的上部结构位置， 将上部结构主筋插筋绑扎牢固，以确保位置准确。 7）钢筋绑扎后应随即垫好垫块，在浇注砼时，由专人看管钢筋并负责调整。 8）底板施工时，应注意上部结构插筋的留置。 留置高度以满足搭接要求即可，留置 方法如下： ①插筋插入底板后，与钢筋网片的交叉点一律点焊牢固。 ②插筋在底板下皮筋绑扎且交叉点点焊完成后挂线锤定位，套下层定位横筋。 下部钢筋应采用短钢筋以剪刀撑方式将插筋之间点焊。 钢筋的焊接 Φ 22 及以下的水平钢筋接头采用闪光对焊或单面帮条电弧焊，竖向钢筋采用全自动电渣压力焊；Φ 25 及以上的钢筋采用镦粗直螺纹连接 ；其余钢筋采用绑扎连接。 钢筋的接头按规范规定的百分率错开，钢筋接头不宜设在梁端及柱端的箍筋加密区范围内。 钢筋连接接头均要按批量取样做抗拉和冷弯试验。 1） 清水砼结构部分采用 18mm 厚双面酚醛树脂胶合板作模板 ，必须加强木工车间的放样配制，充分考虑模板之间的关系（等口、盖口），计算好配模几何尺寸，绘制好模板图，特别是特殊部位（如挑檐、挑梁处）作为重点考虑对象；柱模板在宽度方向要求一次拼成，不留竖向接缝，模板支设保证模板支撑的稳定性和模板接缝的密合性。 为保证砼表面内实外光，所有模板拼缝采用胶条拼 严，模板表面必须清洁，涂刷脱模剂。 2）工艺：根据图纸结构形式计算模板板块规格→按实际尺寸放大样→加工配制标准和非标准模板块→模板块检测验收→编排顺序号码涂刷隔离剂→排架搭设→焊定位筋→柱模板组装校正、验收→浇筑柱混凝土至梁底下 50mm→安装梁底模→梁钢筋绑扎→拆除柱、墙下段模板、吊运保养→二次安装柱头、墙头接高模板→梁帮模板安装、校正、验收→辅设平台模板→平台筋绑扎、管线敷设→浇筑混凝土、养护→模板拆除后保养待翻转使用。 3）模板加固采用内拉外支方法，考虑足够的强度，支撑稳固防止胀模。 框架柱采用槽钢加固的 模板体系。 加固采用 50179。 90 木枋、 248。 16 对拉螺杆、 16b 槽钢进行加固，具体加固方法见附图。 具体槽钢布置间距根据柱子截面大小复核模板侧压力，保证槽钢安全承受。 高度大于 1000mm 的框架梁，内穿对拉螺杆，模板内侧安装橡胶堵头，待模板拆除后清除堵头，用砂浆封堵。 （注意对拉螺杆的水平、竖直穿设效果。 基础模板加固方法与此相同。 ） 4)框架柱模板安装时，在四个角部安装 PVC 圆角线条。 线条搭接处采用螺丝将线条固定在模板上，两头保证平齐。 5)配基础承台侧模、框架梁侧模时，混凝土面多高，模板配置多高。 防止混凝土顶面呈波浪形。 双面酚醛树脂胶合板普通规格为 179。 ，具有重量轻、表层光滑坚硬、易于裁剪，且表面受损后可刮腻子并涂刷树脂修补等特点，克服了木模容易受潮变形、表面不光滑的缺点，又克服了钢模面积较小、接缝多而影响表面质量的弊病，可组合成各种规格，是一种理想的混凝土施工用模板。 模板加工 （ 1）模板需经过工程 技术人员仔细设计，要求满足：构造简单，装拆方便，便于钢筋的绑扎、安装以及混凝土的浇筑和养护等工艺要求；具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的重量和侧压力以及在施工过程中产生的荷载。 除整体配模外，模板设计的重点放在梁与柱接口、梁与板接口、楼层间过度节点、底部节点、预留洞口等一些特殊部位的模板上，以确保形状方正、尺寸准确、接口过度自然。 （ 2）木工车间根据模板设计图纸进行加工，要求加工尺寸精确，接缝严密，以免漏浆而影响混凝土的外观质量。 检查合格后的模板应将使用部位予以标明，以免错用。 （ 3）对于 重复使用的模板，拆模后应将模板表面附着的混凝土浆等清干净，并用灰 油将模板上的钉孔等补平后，重新刷好脱模剂方可使用，模板在清理过程中，应注意对模板面及边框的保护。 模板支设 模板支设前，对钢筋的规格、数量、种类等会同业主、监理等有关人员进行全面检查验收，合格后方可支设模板。 （ 1）基础模板支设 独 立基础 模板支撑系统主要采用木枋及对拉螺杆，钢管脚手架作外支撑，主要起加固及稳定作用；对拉拉杆采用 φ16 螺杆，对拉螺杆间距一般设为 600～ 800mm，基础双向布置对拉螺栓。 模板外侧用脚手管作斜支撑，支撑的间距为 1m，并且布置要均匀，为防止模板局部变形，木枋要求刨出两个光面，以便贴紧模板。 基础连系梁与基础同时施工，加固采用 φ12 ～ φ14mm 对拉螺栓单向布置，脚手管做外支撑。 基础模板施工 如下图所示。 （ 2）柱模板支设 柱模板支设：钢筋隐蔽验收→核对轴线、边线，设置定位钢筋，控制柱主筋保护层厚度及柱模位置→安装模板→检查几何尺寸和校正垂直度→按计算设置井式槽钢加固架加固→模板验收→浇筑混凝土。 根据柱的不同断面尺寸、高度，先在木工车间将每根柱模板分四个单片 加工成型，并编号，然后运至现场安装。 施工时，根据模板背面的编号，搬运到相应部位，在柱位置上拼成整体，调整其轴线位置及垂直度后，采用［ 12 槽钢（短边）、［ 14 槽钢（长边）作柱箍，Ф 14 对拉螺杆柱外加固，并用满堂脚手架支撑。 如右图所示。 （ 3）梁、板模板支设 1）对形体变化多，安装难度大的模板，应在车间编写安装编号并附组装示意图，以 便现场对号入座，避免发生差错。 2）梁模板起拱高度按规范要求确定。 支模时严格控制复核梁底、板底标高，检查支撑加固是否牢固；模板拼装时，确保几何尺寸准确，拼缝严密，表面平整，模板面层 与骨架结构平密可靠，刚度、强度、整体性能良好。 3）对于高度较大的梁采用Φ 14 对拉螺栓固定。 对拉螺杆固定在侧模的钢管竖楞上，用螺帽拧紧，控制模板的侧向变形，提高模板的整体功能，并预防混凝土漏浆。 梁模板支设如下图所示： 独立基础、底层短柱及基础梁侧模均采用 15mm 厚 木 模板，以 50179。 80 木方作竖楞，φ 48179。 钢管作横楞、支撑架立横杆及斜撑，用扣件将钢管连成整体，用 3 型扣及钩头螺栓将模板与钢管背楞紧固， 模板 之间的直缝及角缝均以木方和 木模板 板作成企口连接。 6砼工程 混凝土的运输 混凝土运输采用混凝土搅 拌车作为混凝土水平运输，垂直运输以混凝土汽车泵或混凝土拖泵 为主。 泵送混凝土施工工艺 泵送混凝土工艺具有工期短，节约材料，施工质量有保证，有利于文明施工等一系列优点，因此本工程计划采用汽车泵浇筑砼。 （ 1）施工工艺：见下图。 混凝土泵送工艺示意图 （ 2）泵管堵塞及暴管预防措施 为确保不发生泵管堵塞和爆裂事故，将采取如下预防措施： 1）由试验室技术人员对混凝土的搅拌质量进行监控，对粗、细骨料进行事前检查，碎石应符合连续的颗料级配，偏粗规格不予使用，黄砂选用粗砂，碎率控制在 40%左右，模板的检查和复核 预埋件、预留孔的检验 混凝土施工前的交底与现场施工准备 混凝土输送泵就位、垂直与 水平泵管安装、布料管就位 搅拌站搅拌混凝土 签发混凝土浇灌令 泵送混凝土及布料 坍落度测试、混凝土试块留设 混凝土养护 混凝土浇筑结束、拆除管道 及布料管、清洗管道及拖泵 细度模数以 左右为佳。 2）保证混凝土的供应与泵送速度相适应，施工时，及时将信息反馈到搅拌站，以便及时解决问题。 3）浇筑混凝土前，应对泵车等机械进行维修，并加强保养；浇完混凝土后，及时冲洗泵管，同时对弯管接头处的密封性以及泵管壁厚进行检查；浇完三层混凝土后，对水平管应旋转一定角度后安装，以免泵管因侧壁受不均匀磨擦而出现局部受损的现象，并对泵管壁厚进行检查，及时替换受损超标的泵管。 4）气温在 30℃以上时，用 土工 布对泵管进行覆盖降温。 5）随泵管高度的增加及天气条件的变化，对混凝土坍落度及外加剂 进行适当的调整，以满足不同条件下的施工需要。 6）浇筑现场指挥作业的管理人员采用无线对讲机，与地面混凝土泵操作人员保持联系，以保证混凝土顺利供应。 （ 1）编制混凝土浇筑施工方案，明确总体浇捣顺序、混凝土的输送方式、施工缝的留设部位、下料和振捣方法、质量控制的难点和重点，使施工人员清楚具体的施工方法、各自的职责范围。 （ 2）混凝土浇筑前，根据每次混凝土的浇筑量，测算搅拌站的供应能力以及浇筑速度是否满足施工要求。 及时对有关机械设备进行维护、保养，使之保持良好的工作状态。 并对人员配备、材料 供应、设备性能甚至后勤安排进行策划，确保混凝土施工的连续性和工程质量。 （ 3）注意天气预报，不宜在雨天浇灌混凝土。 （ 4）对钢筋绑扎、预留孔洞的定位、模板支设和加固以及预埋件的定位、加固等情况进行认真自检，自检合格后，会同质量监督、业主、监理共同进行检查，验收符合要求后，填好工程隐蔽记录。 （ 5）检查模板有无缝隙、孔洞，墙、柱、梁模板内的木屑、杂物要清除干净，模板缝隙严密不漏浆。 墙柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。 浇筑前对模板浇水湿润。 收到混凝土浇筑指令书后方可浇灌。 土方开挖经人 工清边检底后，按照“挖出一块，清理一块，验收一块，封闭一块”的原则，报请业主、监理单位、设计院共同验槽，合格后办理隐蔽签证，原则上当天清出的工作面当天施工垫层，减少坑底土体暴露时间，避免地下渗水或雨水对坑底土体的浸泡，导致造成土体破坏或基底超深。 施工垫层时应严格控制垫层标高和平整度，面控制标高考虑取负值，并做好表面压实、抹平、收光工作。 垫层施工完成后应立即将轴线、墙柱边线等投测到垫层上，以确 保下步工序的正常施工。 清水混凝土常见问题及采取措施： ① 柱根部漏浆。 采取措施：第一，柱模板支设前，对柱根部模板支设 处用 1： 2水泥砂浆找平，找平层要用水平尺进行检查，确保水平平整；第二，柱模板下口全部过手推刨，确保下口方正平直，柱模板底部还要粘贴一道双面海绵胶带，以利模板与找平层挤压严密；第三，柱根部应留设排水孔，模板内冲洗水利于排除，浇砼前要用砂浆将排水孔与柱根部模板周围封堵牢固；第四，浇筑砼前必须接浆处理，即在柱根部均匀浇筑一层 5～ 10cm 厚的同配合比的水泥砂浆。 ② 模板接缝明显、砼错台。 采取措施：第一，要选用规格、厚度一致的木胶合板、方木与 PVC 倒角条。 清水砼工艺的施工，对模板和模板体系的选择是相当重要的。 胶合板可 采用酚醛覆膜木胶合板模板，这种模板比较适用清水砼工程，加固用方木还要统一过大压创，以确保尺寸精确统一。 第二，模板组合拼装时，模板缝、 PVC 倒角条缝、与方木接合缝三缝合一，三缝均要错开，方木加固要与模板拼缝垂直设置；第三，加固用钢管箍或槽钢箍严禁挠曲、变形，且必须具备足够的强度和刚度，确保清水镜面砼表面平整。 ③ 柱角漏浆、起砂与不顺直。 采取措施：第一， PVC 倒角条要确保规格一致，线条顺畅，使用前，要统一逐根挑选，挠曲变形及开裂者严禁使用。 第二，模板在使用前刷清水模板漆，拆模后混凝土外观比较光滑。 ④ 砼表面气泡。 采取措施：清水砼模板在砼浇筑过程中排水、透气性差，因此砼振捣的质量水平很大程度决定于砼表面气泡的多少。 第一，砼应分层浇筑，采用测杆检查分层厚度，一般按 50cm 一层进行分层浇筑。 待第一层砼振捣密实，直至砼表面呈水平不再显著下沉和产生气泡为止，再浇筑第二层砼，在浇筑上层砼时，应插入下层砼 5cm 左右，以消除两层之间的接缝；第二，砼振捣应插点均匀，快插慢拔，每一插点要掌握好振捣时间，一般振捣时间 20～ 30S,过短不易捣实和气泡排出，过长可能造成砼分层离析现象，致使砼表面颜色不一致；第三，砼振捣时，振动棒若紧靠模板 振捣，则很可能将气泡赶至模板边，反而不利于气泡排出，故振动棒应与模板保持 150～ 200 左右间隙，利于气泡排出；第四，砼的坍落度、和易性和减水剂的掺入都对砼振捣产生一定的影响，我们可选用合理的外加剂，适当增加砼搅拌时间，适当增大坍落度等方法，在利于砼振捣同时，对减少砼气泡的产生有一定的益处。 ⑤ 砼表面颜色不一致、无光泽。 采取措施：第一，砼表面颜色一致、光滑、有光泽是清水砼的一个显著特征，主要涉及到砼配合比问题，所用沙石骨料采用同一地方，水泥应同厂家、同品牌、同批号，搅拌砼必须严格按配合比施工，材料计量应准确； 第二，外加剂的选用也很重要，部分外加剂的掺入可能对砼外观颜色造成一定程度的影响，故砼配合比确定后，先浇筑基础部分检验外观效果，若有问题，配合比还可做适当变动与 调整；第三，砼在保证振捣密实的情况下，不宜长时间过振和重复振捣，以免造成砼分层离析，致使砼表面颜色不一致，若表面浮浆较厚，可采用加入适当清洁石子再适度二次振捣的办法，避免表面一层砼与下部砼颜色不一致。