钢结构工程制作、安装施工组织设计

钢结构工程制作、安装施工组织设计内容摘要：

钻孔、锯切定长 热轧 H 型钢梁采用数控编程三维钻床精确定位、自动钻孔，同样保证构件主体螺栓孔尺寸、垂直度及孔间距的精度，同时使用专用的砂轮机修磨钻头，确保钻头的三个切削刃对称、受力一致，解决孔加工的垂直度问题。 型钢 构件 采用先 进的液压端面锯进行锯切加工，通过红外线精确控制构件锯切加工长度，再进行孔加工， 按图尺寸 +肋板焊接收缩量 （ 每对肋板收缩量 ～ ； ）。 也可在模板划线后采用火焰切割的方式进行定长，主控尺寸为上工序的孔间距尺寸，两构件间的余量放 10 ㎜ ，其中火焰切割的割缝约 3 ㎜ ，其余的两端各 3 ㎜ 为锁口加工切削余量。 H型钢 框架梁 构件在长度方向上的拼接，参照建设部 《多、高层民用建筑钢结构节点构造详图》（ 01SG519）的拼接型式 2 进行坡口铣销、断口槽加工。 对于与柱连接的梁的端口加工 ， 铣削端面、 开坡口和 R=35 断口槽加工采用全自动数控锁口机一次成形，锁口加工形式如右图所示。 构件长度允许误差： L≤ 9m，Δ L≤ ㎜； L＞ 9m，Δ L≤ ㎜； 热轧 H 型 钢构件因长度方向需要拼接的，拼接的对接坡口型式、焊接 工艺卡的 要求 进行。 （ 四 ）构件的 总 装配、焊接 柱 的 装配 钢梁坡口、锁口 14 / 49 方管 柱装配以 柱顶隔板上 端 平面 为基准，测量并划线，划出柱身上所标示的中心线、基准线和检查线，并复核 包板 的位置及柱身尺寸等。 柱身另一端加衬板按上述要求预放收缩余量 2mm。 根据基准端划出该钢柱的翼腹板上相对应的连接板、支撑件等的装配位置线，并按要求点固焊装配。 检验各件间位置的准确性，满足 GB50205— 2020 标准所规定的装配要求。 柱 隔板 安装前必须先检查其尺寸、规格，坡口 及 尺寸是否符合质量要求。 安装时位置通过位置线、尺寸控制以柱侧面中心线到连接 H 型 钢梁 件 螺栓 孔间 距离 核定，安装时可移置到以柱侧与 H 型 钢梁翼缘板 间距，此时必须考虑到柱的截面偏差。 柱端（柱底处）采用半自动切割机开装配坡口： 单边 V 型坡口带垫板单面焊，坡口角度：35176。 177。 5176。 ，钝边： 0～ ，间隙： 5177。 1mm。 垫板规格： 16x32mm，装配≤。 点固焊用焊条应采用 J502，Φ 焊条，焊接工艺参数：焊接电流： 120～ 130A，短弧焊接。 钢柱装配时须确保钢柱的翼腹板端面的垂直度、装配平台水平。 （≤ 1/1000） 按图纸要求对构件尺寸、编号、连接件、柱间支撑应与详图核对等核对，确认无误后进行焊接。 连接板、支撑件修整切割后（坡口面）应清理切割面割渣，并对切割面的熔斑、毛刺、尖角、不平整或粗糙的边缘等缺陷清除干净，按焊缝坡口尺寸进行装配以保证结构的平直。 强 制性要求：对多个 包板或 牛腿的构件，先装配前后 包板或 牛腿，经检验符合后再用基线定位对其它的 包板或 牛腿进行二次装配，所涉及的构件超过抛丸设备范围的，应对方管本体及牛腿构件单独进行抛丸再组装。 、梁等构件装配前的技术准备 装配前，必须先熟悉构件施工详图及有关的技术要求，并根据施工详图要求复核其所需组装的零件、主型材尺寸及加工质量。 按图纸要求对构件尺寸、编号、连接件、柱间支撑应与详图核对等核对，确认无误后进行焊接。 肋板、支撑件修整切割后应清理切割面割渣，并对切割面的熔斑、毛刺、尖角、不平整或粗糙 的边缘等缺陷清除干净，按焊缝尺寸要求进行装配以保证结构的平直。 截面尺寸偏差 ～ + 一节柱长度的制造偏差 177。 柱翼腹板垂直度 对角线之差 b/150，且≤ 各楼层间距的偏差 177。 柱腹板至翼板中心线偏移 ～ + 各层间框架两对角线之差 L/2020，且不大于 焊接组装构件端部偏差 ≤ 2mm 节点处杆件轴线错位 177。 接头的错位差 ≤ 柱身弯曲矢高 l/1000，且不大于 柱中线至连接 T 型件 孔中心距 ～ + 单元节柱身扭曲 h/200，且不大于 15 / 49 柱、梁的基准中心线标示，柱底板等中心线组装时均与之重合，号料均采用划针划线，对下料可用尖石笔加色，仅作为识别用。 原则上以柱由下向上、梁以左向右 1 米位置的翼板中心线标识基准十字线，划出柱底中心线及装配线等。 构件 装配以图纸确定的基准，根据基准端分别划出构件 上相对应的加肋板、支撑件、端板、底板或连接板等辅件的位置线，并按要求点固焊装配。 构件在组装过程中必须严格按工艺规定装配，当有复杂装配部件不易施焊时，采用边装配边施焊的方法来 完成其装配工作。 布置装配胎模时，必须根据构件特点考虑预放焊接收缩量及其它加工余量。 对角焊缝中的 板件装配，划线的板件位置线均应在板件的上平面，装配时接触面为板件与上构件侧面顶紧装配点焊，所有构件的端头应经过加工消除毛刺。 钢柱组装质量控制示意图如右图，为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。 钢柱、钢梁组装的基准中心线、移植位置线及装配质量控制单元的方法相类同，可参照进行。 组装首件构件后，必须由质量检验部门进行全面检查，经检验合格后，方可进行继续组装。 装 配焊 焊前应查检构件放置水平 （平面度≤ 1/1000） ，不符合要求应先进行调整，合格后才准予焊接。 施焊时应选择合理的焊接顺序，采用对称、平行、退焊，减少焊接变形。 构件 装配焊焊缝采用气保焊，角焊缝焊脚尺寸过大无法单道操作时，可进行双层单道叠焊，下道焊缝与上道焊缝重叠应在 1/3 以上。 柱底板的全熔透焊缝操作对照内隔板的焊接。 操作方法： 构件装配焊焊缝采用 CO2 气保焊焊接、采用左焊法，焊炬向右倾斜 10176。 ～ 20176。 ，自右向左焊接；焊接时注意收弧及接头质量控制： 〖 1〗收弧：应利用焊机的收弧功能，防止咬 边和深弧坑 〖 2〗接头：应平坦，使焊缝保持均匀、美观。 〖 3〗注意焊缝封口质量，封口应封好。 焊缝转角处应连续焊接且不能断弧。 〖 4〗角焊缝焊脚尺寸过大无法单道操作时，可进行双层单道叠焊，下道焊缝与上道焊装配质量控制单元角尺钢板尺B1移植位置线2移植位置线1A2A1B1 钢柱组装质量控制示意图 16 / 49 柱底板与柱壁板间的连接焊缝柱底板 柱壁板腹板连接板与柱的连接焊缝柱壁板连接板123450～0.5mm≤5mm缝重叠应在 1/3 以上。 T 型接头平焊的关键是要保证顶角处焊透，焊角对称，防止立板咬边和上焊角短、下焊角长的缺陷。 具体操作时要根据焊角尺寸控制好焊枪的工作角与电弧对中位置。 当焊角≤ 5mm 时，电弧对中顶角处，与立板工作角为 40176。 ～ 50176。 ，单道焊；当焊角＞5mm 时，电弧对中点应离开工件主板 1～ 2mm，与立板工作角为 35176。 ～ 45176。 ，可单道焊；当焊角为 8～ 12mm 时，可采用双道焊缝，首道焊缝电弧对中点应离开工件主板 1～ 2mm，与立板工作角为 20176。 ～ 30176。 ，第二焊道对中指向首道焊缝的顶端，与立板工作角为 45176。 ～ 50176。 焊角尺寸大于 12mm 时，可采用两层三道焊缝或两层四道焊缝型式，首道焊缝电弧对中点应离开工件主板 1～ 2mm，与立板工作角为 35176。 ～ 45176。 ，第二焊道对中指向首道焊缝的焊趾端，与立板工作角为 20176。 ～ 30176。 中间焊道操作同上道，最后一道对中指向首道焊缝的顶端，与立板工作角为 45176。 ～ 50176。 构件 装配焊焊接工艺参数如下： 焊工在焊缝完工前，应进行自检，对于表面缺陷如咬边、凹坑等应进行焊补、打磨。 使表面整洁，质量符合要求。 焊缝存在缺陷超标或其它异常时 ,应按工艺要求进行补焊及修磨平滑 ,并进行无损探伤检查达合格要求。 修 补可采用手工电弧焊， J506，￠ （经 350～380℃烘烤 2h 后使用）；工艺参数：焊接电流： 110～ 130A；电弧电压： 20～ 23V。 构件 的焊缝均要经过检验合格。 方管 柱 与柱底板间的连接焊缝：采用开单边 v 型全熔透坡口带垫板 CO2 气保焊，坡口角度为 35176。 +5176。 ,钝边为 1177。 1mm，装配间隙为 5177。 1mm。 焊缝等级应满足全熔透 一 级焊缝要求。 箱型柱与柱底板间的连接 4 条角部焊缝应由对称焊接，方向朝向相同，防止因收缩不相同而在焊后出现严重的变形（柱底板与柱垂直度偏差）。 要求按 A→ B→ C→ D→ C„的顺序进行，即： （ A）焊至 1/2 板厚→（ B）焊至 1/2 板厚→（ C）焊至 1/2 板厚→（ D）焊至 1/2 板厚→（ C）焊完→（ D）焊完→（ A）焊完→（ B）焊完。 轮流翻转对称焊接角部焊缝，如此顺序轮流施焊直至完成整个接头。 ：采用开单边 v型全熔透坡口 CO2气保焊，坡口面朝外（非连接板接触面），坡口角度为 40176。 +5176。 ,钝边为 2177。 1mm，装配间隙为 0～。 反面采用￠ 碳棒清根后封底焊，封底焊脚高度不大于 5mm，焊缝等级应满足全熔透二级焊缝要求。 其它焊缝的坡口型式、焊缝质量等级按图示进行，构件装配焊焊缝采用焊接方法 焊层 电源极性 焊接材料 规格（ mm） 焊接电流 （ A） 焊接电压（ V） 焊接速度（ cm/min） 气保 焊 打底 直、反 ER506 φ 270～ 290 30～ 32 35～ 40 填充 270～ 300 32～ 34 30～ 35 盖面 280～ 320 30～ 36 30～ 35 17 / 49 CO2 气保焊，角焊缝焊脚尺寸过大无法单道操作时，可进行多层单道叠焊，下道焊缝与上道焊缝重叠应在 1/3 以上。 多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度应不小于 50mm。 焊缝层间清渣采用风铲及钢丝刷。 根据构件的类型及板厚，选定承重足够的 H 型钢平台，支垫应找平，平面度应小于等于 1/1000。 不符合要求应先进行调整，合格后才准予焊接。 施焊时采用对称、平行、退焊，减少焊接变形。 施焊应选择合理的焊接顺序，以防止或减少的焊接变形，当变形超过规范规 定时，必须予以矫正 焊工在焊缝完工前，应进行自检，对于表面缺陷如咬边、凹坑等应进行焊补、打磨。 使表面整洁，质量符合要求。 焊缝存在缺陷超标或其它异常时 ,应按工艺要求进行补焊及修磨平滑 ,并进行无损探伤检查达合格要求。 修补可采用手工电弧焊，焊条： J502，￠ （经120～ 150℃烘烤 后使用）；工艺参数：焊接电流： 110～ 130A；电弧电压： 20～ 23V。 火焰矫正工艺要求 构件变形矫正采用火焰矫正，火焰矫正时应考虑对构件局部加热后的变形规律，主要考虑因素有火焰加热位置、加热形状、宽 度、长度和温度等，火焰加热位置一般选择在构件弯曲外向处其纤维需缩短的部位。 构件变形矫正工艺规程 变形矫正加热温度：构件的矫正加热温度为： 750～ 850℃，如果一次加热未达到矫正效果，则可进行二次加热，其加热温度应略高于一次加热温度，矫正量过大的应在反方向进行火焰矫正直到符合要求。 严禁构件温度超过 900℃，构件热矫正后应缓慢冷却，不得用水骤冷。 对于变形较大部位的矫正，应采用三角形火焰矫正法进行矫正，三角形的顶点在构件变形的凹面，对板厚大于 16mm 的最好采用双面加热进行矫正，加热温 度控制在 750～850℃，颜色为樱红色，采用中性火焰矫正较为适当。 不宜用氧化焰。 加热时烘具平摆动，防止材料过烧。 （ 五 ） 支撑斜杆件与框架节点构件预拼装（必要时） 支撑斜杆件与框架节点构件在制作时，根据构件的制作质量情况临时确定，如有必要时按 GB502052020《钢结构工程施工质量验收规范》和 JG91999《钢桁架检验及验收标准》对构件单体预拼装。 预拼装的杆件、节点构件控制基准线与胎架基线必须保持一致；拼装平台及平直度度符合要求，按现场安装顺序及进度计划所对应的桁架轴线位置实际尺寸放大样，按所在轴线位置 及方位水平就位，调整位置尺寸。 复核尺寸确认无误后装配定位、限位块。 测量并调整桁架杆件、节点构件位置尺寸，确定各尺寸符合钢结构工程施工质量验收规范要求。 杆件、节点构件在出厂前进行的桁架单体拼装，严格按桁架杆件制作允许偏差进行检验， 18 / 49 如拼接点角度或尺寸有误，应及时处理。 在构件单体预拼装过程中，应严格控制累积偏差，注意采取措施消除焊接收缩量的影响；桁架杆件拼装时应按规定起拱。 并根据桁架构件重量可适当加施工起拱。 杆件、节点构件在制作、拼装、测量时所用的钢尺应统一。 由于杆件、节点构件制作偏差，起拱与跨度值均有 偏差时应先满足起拱数值。 为保证起拱与跨度数值准确，必须严格按GB502052020《钢结构工程施工质量验收规范》检查构件制作尺寸的精确度。 （ 六 ）构件的栓钉焊接 经检验合格后，方可在规定的区域进行栓钉焊工作。 、条痕、凹痕和毛刺等，焊钉保存时应有防潮措施。 、氧化皮、锈、漆、油污、水泥灰渣等杂质，应清除干净后方可施焊。 受潮的焊接瓷环使用前应经 120℃烘干 2h； 、氧化皮、油污、油漆等影响焊接的污垢物。 焊钉的柱表面上按制作图划出焊钉。