管道维抢修技术规范-耐斯管道

管道维抢修技术规范-耐斯管道内容摘要：

防腐层检查合格后的管道应及时回填，在地质较硬地段应将细土、砂、硬土块分开堆放，以利回填。 对于弹性敷设的管段，如果管体有较大变形，回填前在应力释放侧全段用干土垒实加固，防止管道进一步变形。 防腐和回填具体规定遵照 SY/T59182020《埋地 钢质管道外防腐层修复技术规范 》。 后期工作 管道修复完成，在后期运营管理中，宜注意以 下事项： a) 维修工作完成后，应进行液压实验，并对被修复管道进行全面检查后，通知调度运行单位，管道已处于可投入运行状态； Q/SY XXXX— XXXX 10 b) 管道启动后，对所修复管段进行现场监控以防泄漏，直至管道恢复正常运行； c) 管道运行中，应对被修复管段定期开挖检查。 Q/SY XXXX— XXXX 11 A A 附 录 A （资料性附录） 修复技术 打磨修复技术 一般规定 依据 PRCI《 管道修复手册 》， 对于管径大于等于 508mm且等级大于等于 X42的焊接管道，最大打磨深度应小于 8%的管道名义壁厚；对于管径大于等于 508mm且等级大于等于 X42的无缝管道，最大打磨深度应小于 10%的管道名义壁厚；对于等级为 B或更低等级的管道，以及等级大于等于 X42且管径小于等于508mm的管道，最大打磨深度应小于 %的管道名义壁厚。 最大打磨长度依据下面公式确定。 当 %%10  td ， DtL  „„„„„„„„„„„„„„ () 当 %80%  td ， 2tdtdDtL „„„„„ () 式中： L —— 管道最大打磨长度，单位为毫米（ mm）； D —— 管道外径，单位为毫米（ mm）； d —— 管道最大打磨深度，单位为毫米（ mm）； nt —— 管道名义壁厚，单位为毫米（ mm）。 适用范围 除 内部缺陷和电 阻焊融合层或闪光对焊线 管道材料中的缺陷，打磨方法可用来修复如下非泄漏性缺陷： —— 当管道压力 小于等于 通过修复工艺所要求的压力评估计算值，但不超过 倍的运行压力 ，管道最小剩余壁厚大于等于 时，管道环焊缝可用打磨方法来修复，并且打磨沟槽应用补焊填满 ； —— 管道缺陷的修复，一般打磨深度不超过管道名义壁厚的 %。 在满足下述情况时，打磨可作为修复非泄漏缺陷的唯一方法。 Q/SY XXXX— XXXX 12 —— 修复过程中， 修复作业时管道运行压力 低于或等于 通过修复工艺所要求的压力评估计算值，但不超过 倍的运行压力 ； —— 无损检测表明，管道的应力 集中或金相异常现象已被完全消除 ； —— 打磨深度没有超过管道实际壁厚的 40%； —— 应力集中或金相异常等缺陷被完全消除后，管道最小剩余壁厚等于或大于 ； —— 打磨长度小于或等于 aDtB ，其中，    12    ara ara ttt tttB ， at 为管道的实际壁厚， rt 为管道的最小剩余壁厚； —— 根据 PRCI《 管道修复手册 》中的图 C1 准则，打磨的周向尺寸是可 接受的。 焊接修复技术 堆焊 /沉 积焊 一般规定 堆焊 /沉积焊修复前，应进行焊接工艺评定；修复时，由具有资质的焊工采用评定合格的焊接工艺进行焊接。 焊接表面应均匀光滑，无层状撕裂、氧化皮、夹渣、油脂、油漆及其它对焊缝有害的材料。 适用范围 管道腐蚀造成的金属损失，包括单点缺陷和 深度较小的体积型缺陷，且 管道最小剩余壁厚不小于； 当这些缺陷出现在下列管道上时，不能采用堆焊 /沉积 焊进行修复： —— 输送酸性流体的管道； —— 凹坑、凿槽、环焊缝上缺陷的修复； —— 管道内部缺陷（腐蚀、划痕和皱褶等）的修复。 技术特点 堆焊主要优点是操作 简单、相对 快速和 费用较低 ；不会产生腐蚀问题，也不需要除焊接材料以外的其它材料。 缺点是在服役管道上焊接时，焊穿的危险性大，有产生氢脆和冷脆的危险性。 补板 Q/SY XXXX— XXXX 13 一般规定 补板维修时应将管道压力降低到 通过修复工艺所要求的压力评估计算值，但不超过 力 ，对于天然气管道应停气泄压后进行；补板为圆形，材料等级与被修复管道的材料等级匹配。 焊接修复前，应进行焊接工艺评定；修复时，由具有资质的焊工采用评定合格的焊接工艺进行焊接。 焊接表面应均匀光滑，无层状撕裂、氧化皮、夹渣、油脂、油漆及其它对焊缝有害的材料。 焊缝接头设计应遵循焊接工艺评定。 适用范围 面积不大的腐蚀或直径小于 8 mm的腐蚀孔、长度小于管道周长 1/6的裂纹、其他不能进行换管的管体缺陷，如打孔盗油的修复。 技术特点 补板修复管道缺陷存在氢脆、管道裂纹、管壁烧穿或爆裂等焊接风险。 A型套筒修复技术 概述 A型套筒是由放置在管道损伤部位 的两个半圆的柱状管或两片适当弯曲的钢板，经侧缝焊接组合而成的。 套筒侧 缝的焊接可采用单一 V形对接焊接，也可采用搭接填角焊接。 其结构如图。 图 A型套筒 修复示意图 一般规定 A型套筒修复时应将管道压力降低到 通过修复工艺所要 求的压力评估计算值，但不超过 压力 ，对于天然气管道应停气泄压后进行。 套筒焊接前，应进行焊接工艺评定；焊接修复时，由具有资质的焊工采用评定合格的焊接工艺进行焊接。 焊接表面应均匀光滑，无层状撕裂、氧化皮、夹渣、油脂、油漆及其它对焊缝有害的材料。 焊缝接头设计应遵循焊接工艺评定。 半圆套筒不应横跨环焊缝；套筒边缘应同管体紧密贴合。 Q/SY XXXX— XXXX 14 适用范围 用于管道无泄漏损伤的修复，用作管道损伤部位的加强件。 其 主要适用的缺陷类型见表 1。 技术特点 A型套筒的主要优点是用于相对短的缺陷修复，安装简单，不需进行严格的无损检测 ；其主要缺点是不能用于修复环向缺陷和泄漏，并且由于套筒与管体间形成的环形区域难于进行阴极保护，可能产生潜在的腐蚀问题。 修复设计 A型套筒材料等级一般与输送管道相同，具体材料可根据实际修复情况确定；套筒厚度应等于或大于待修复管道三分之二的壁厚。 依据 GB150，套筒可按照能承受管道最大运行压力进行设计，其壁厚计算公式如下： s2pDtn „„„„„„„„„„„„„„ () 式中： p —— 管道最大允许压力，单位为兆帕（ MPa）； D —— 管道外径和套筒内径，单位为毫米（ mm）； s —— 套筒材料的规定最小屈服强度，单位为兆帕（ MPa）；  —— 焊缝系数（单面焊对接接头：  (100%检测 )，  (局部检测 )）； nt —— 管道设计标准规定的套筒壁厚，单位为毫米（ mm）。 套筒长度不低于 102 mm，且套筒至少从缺陷的两边各自延伸出去 51 mm。 套筒侧缝焊接时，如果边缝焊接采用平对焊，且这两块半圆加强板是采用相同管径的管子制成，则每块的实际弧长应大于制作管的半圆弧长；如果采用叠缝角焊接，则其间隙宜作桥接处理。 B型套筒修复技术 概述 B型套筒修复技术是利用两个由钢板制成的半圆柱外壳覆盖在管 体 缺陷外，通过 侧缝 焊接连接在一起，并在套筒的末端采用角焊的方式固定在输送管道上。 套筒可保持管道内压，也能承受因管道受到 侧向载荷而产生的轴向应力。 其结构如图。 Q/SY XXXX— XXXX 15 图 B型套筒 修复示意图 一般规定 维修时应将管道压力降低到 通过修复工艺所要求的压力评估计算值，但不超过 ，对于天然气管道应停气泄压后进行；焊接修复前，应进行焊接工艺评定；修复时，由具有资质的焊工采用评定合格的焊接工艺进行焊接。 焊接表面应均匀光滑，无层状撕裂、氧化皮、夹渣、油脂、油漆及其它对焊缝有害的材料。 焊缝接头设计应遵循焊接工艺评定。 半圆套筒不应横跨环焊缝；套筒边缘应同管体紧密贴合；套筒与管体的环焊缝应采用无损检测方法进行探伤。 B 型套筒的技术指标包括套筒加工的技术要求以及施工中的技术要求两个方面。 管道修复用 B 型套筒的加工技术要求见表 ，施工技术要求见表。 表 管道修复用 B型套筒的加工技术要求 检测项目 适用标准（方法） 要求 套筒材质 与待修复管道相同 套筒壁厚 ≥待修复管道壁厚 套筒曲率半径 待修管道直径177。 2mm 填充材料抗压强度（ MPa） GB/T 2567 ≥ 80 填充物 /钢材附着力（级） SY/T 0315 ≤ 2 表 管道修复用 B型套筒的施工技术要求 检测项目 适用标准（方法） 要求 运行压力 ≤ ；≤ 30% SMYS 缺陷表面等级 GB/T 8923 套筒安装间隙 ≤ 套筒焊接 SY/T 4103 无缺陷 防腐回填 SY/T 5918 达标 适用范围 Q/SY XXXX— XXXX 16 B 型套筒修复技术可应用于修复多种类型的缺陷，主要适用的缺陷类型见表 1。 技术特点 B型 套筒修复技术适用修复的缺陷类型较为广泛，可用于管道的腐蚀、裂纹、机械损伤、焊缝缺陷、管体凿槽、金属损失、碳弧烧伤、夹渣或分层、凹坑等多种缺陷类型的修复；可修复泄漏性缺陷，修复效果好，可靠性高，属于永久型 修复。 缺点如下： —— 施工中待修复管道降压 1/3，影响管道介质正常运输； —— 动火存在一定的安全隐患； —— 安装难度大，焊接质量对修复效果影响较大； —— 施工中使用大型配套设备，效率较低，修复成本较高。 修复设计 B型套筒的厚度等于或大于待修复管道的壁厚。 管套的材料等级一般与输送管道的材料等级相同，具体材料可根据实际修复情况确定。 套筒应按照能承受管道最大运行压力进行设计，其壁厚计算公式见 ()所示。 套筒长度不低于 102 mm，且套筒至少从缺陷的两边各自延伸出去 51 mm。 相邻套筒的角焊缝不能太接近 ，距离不小于 1/2的管道直径。 如果两个套筒的角焊缝距离小于 1/2的管道直径，则不能将套筒与管体焊接，而是再使用另一个套筒连接这两个套筒。 套筒按外形分为圆形套筒、凸式套筒和凹槽式套筒。 圆形套筒用于修复表面平滑无焊缝管道，也可用于修复焊缝事先打磨掉的管道；凸式套筒预制突起部分是为了过渡焊缝的要求，焊接到管道上可承受轴向应力；凹槽式套筒安装时凹槽罩于焊缝上，其他部分与管体紧密结合，套筒设计壁厚要减去凹槽深度，即套筒整体厚度要大于上述两类套筒壁厚。 修复螺旋焊缝管道，如不打磨掉焊缝余高，宜采用凸式 B型套筒修复；若出 现套筒角焊缝与螺旋管道焊缝叠加情况，可在套筒内添加密封圈，以防泄漏。 环氧钢套筒修复技术 概述 环氧钢 套筒修复技术是利用两个由钢板 制成的半圆柱外壳覆盖在管体缺陷外， 并 与管道保持一定环隙，环隙两端用胶封闭，再在此封闭空间内灌注环氧填胶，构成复合套管，对管道缺陷进行补强 修复。 其结构如图。 Q/SY XXXX— XXXX 17 图 环氧钢套筒修复示意图 一般规定 环氧钢套筒的钢壳采用比 待修复钢管直径大 30mm的钢管，沿轴线方向上下平分而成。 钢壳长度一般为 2m，厚度及管材均与管体相同或相近；钢壳上片的顶部及两侧应有 3列均布的监测螺孔 ,每列 5个 ,以便监测环氧填胶的灌注进度，控制密实度，最后可用螺栓进行封堵。 钢壳片的四周应打磨出坡口，以便于“ V”型平焊联接。 在钢壳片靠近两端的左上、左下、右上和右下各有 1个定位螺栓 ,用于调整钢壳与钢管间的同轴度。 适用范围 环氧钢套筒修复技术可应用于下列情况： —— 管径范围为 100～ 1420mm； —— 最大承压为 10MPa； —— 耐温为 3～ 100℃； —— 管道类型为石油、天然气、成品油、液化石油气输送管道、石化厂管网和近海采油平台的提升管道； —— 可修复的管体缺陷类型 见表 1。 技术特点 环氧钢套筒修复技术的技术特点如下： —— 作业 简便、无需焊接，不存在热操作的各种风险； —— 不在管壁上直接操作，对管道正常运行基本没有影响 ； Q/SY XXXX— XXXX 18 —— 当管壁腐蚀穿孔后，钢套筒内的环氧填胶接触腐蚀介质，可使腐蚀得到彻底抑制。 纤维复合材料修复技术 纤维复合材料修复技术的工艺需满足国际 ISO24817或 ASMEPCC2的标准要求（见附录 C），并且相关试验的结果数据需取得国际或国内权威认证机构正式颁发的认证报告。 碳纤维复合材料修复技术 一般规定 修复前应清除管道表面的防腐层，管道缺陷表面除锈等级应达到 （近白级）要求，锚纹深度为 50μ m～ 75μ m；根据确定的修复层总轴向长度，以缺陷部位为中心进行缠绕，确保纤维与管道轴向垂直；修复时应尽量减少修复层的接头数量。 主要技术指标 碳纤维复合材料修复技术涉及使用的修复材料包括：专用树脂、专用填平腻子和碳纤维布，表 和表。 表 修复专用树脂与填平腻子性能指标 检测项目 测试标准 指标要求 固 化 树 脂 适用期（ 25℃） GB/T 30 min ～ 90 min 凝胶时间（ 25℃） GB/T 50 min ～ 120 min 拉伸强度 GB/T 2567 ≥。