石灰石石膏法湿法脱硫运行规程运行操作手册最新版

石灰石石膏法湿法脱硫运行规程运行操作手册最新版内容摘要：

℃ 情况下，可能损坏设备，系统保护切除脱硫装置，自动进入到烟气系统旁路运行方式。 烟道旁路挡板采用双挡板的型式，而且具有100％的气密性 ,具有快速开启的 功能，全关到全 开的开启时间 15 秒。 烟道旁路挡板的压差信号至少有三重亢余。 以保护吸收塔等设备。 每个旁路挡板门设置有 2 个执行器。 烟气进入吸收塔后，与从喷淋层喷洒的石灰石浆液接触进行化学反应，携带着浆液小雾滴进入除雾器进行液滴捕捉，在吸收塔出口布置有两级除雾器。 除雾器采用工艺水定时喷洗以防止玷污和结垢。 石灰石浆液通过浆液循环泵从吸收塔浆池送至塔内 SO2吸收 区的 喷 淋 系统，与烟气发生反应吸收烟气中的 SO2，在吸收塔浆池中利用氧化空气将亚硫酸钙氧化成硫酸钙 ，并在反应池内结晶为石膏（ CaSO4•2H2O）。 石膏排出泵将石膏浆液从吸收塔送到石膏脱水系统 氧化空气系统提供吸收塔浆池内化学反应所需的氧气。 吸收塔设有氧化风机2 台， 1 运 1 备，以提供脱硫系统所需的氧化空气量 吸收塔的石膏浆液通过石膏排出泵送入石膏水力旋流站浓缩，浓缩后的石膏浆液进入真空皮带脱水机，进入真空皮带脱水机的石膏浆液经脱水处理后表面含水率不大于 10％，由皮带输送机送入石膏储存间存放待运，可供综合 利用。 石膏旋流站出来的溢流浆液一部分进入吸收塔循环使用，一部分进入废水给料QJ/KK 01 —— 2020 2 箱，经废水给料泵送至废水旋流器分离，底流送回到吸收塔，溢流送到废水处理系统，经加水稀释后由泵送至电厂主体工 程除灰系统。 石膏旋流站浓缩后的石膏浆液全部送到真空皮带机进行脱水处理 吸收塔是脱硫系统关键设备，为一炉一塔布置。 采用喷淋塔，吸收塔本体包括除雾器、喷淋装置、氧化空气喷管、本体附件（包括表计接口、人孔和观察孔、各种冲洗水、浆液等管道等的接口、进出口烟道、支架、平台扶梯等设施）等部件。 石灰石浆液制备系统 用卡车将石灰石 (粒径≤ 20mm)送入卸料斗，经棒销阀进入振动输送机、斗式提升机、石灰石皮带输送机、双向布料机送至混凝土石灰石贮仓内，再由电磁振动给料机、称重皮带输送机送到湿式球磨机内磨制成浆液，石灰石浆液用泵输送到石灰石旋流器经分离后，大颗粒物料再循环，合格的溢流物料存贮于石灰石浆液箱中 ,然后经石灰石浆液泵送至吸收塔。 FGD 主要设计经济技术指标 主要经济技术指标（设计依据） 名称 单位 数据（干基） 数据（湿基） 进口烟气 O2 含量 Vol% 进口烟气 SO2 含量 mg/Nm3 3125 校核煤质 出口烟 SO2 含量 mg/Nm3 ＜ 158 进口烟气粉尘含量 mg/Nm3 ＜ 100 出口烟气粉尘含量 mg/Nm3 ＜ 50 进口烟气温度 ℃ 142 正常值 出口烟气温度 ℃ ≥ 80 脱硫效率 % ≥ 95 钙硫比 mol/mol 主要设计消耗指标（单台机组） 项目 单位 数量 说明 厂用电率 % 脱硫装置电耗 KW 9076 单台 FGD+公用 工艺水用量 t/h 单台 FGD+公用 石灰石耗量 t/h 年利用小时数 6000 随机 组 2 机组主要设备参数一览表 设备名称 参数名称 单 位 参 数 锅炉 型式 亚临界一 次中间再热锅炉 过热器蒸发量 (BMCR) t/h 2080 过热器出口蒸汽压力 (BMCR) 过热器出口蒸汽温度 (BMCR) ℃ 541 再热器蒸发量 (BMCR) t/h 再热器进口压力 (BMCR) 再热器出口压力 (BMCR) QJ/KK 01 —— 2020 3 设备名称 参数名称 单 位 参 数 再热器进口温度 (BMCR) ℃ 再热器出口温度 (BMCR) ℃ 541 锅炉排烟温度 (BMCR)（除尘器出口修正后 ） ℃ 142 锅炉实际耗煤量 (BMCR) t/h 除尘器 数量（每台炉） 2 型式 双室五电场 除尘效率 ％ 引风机出口灰尘浓度（Ｏ ２ ＝６％，干态） 50mg/Nm3 引风机 型式及配置 (BMCR) 静叶可调 轴流风机 ,2 台 风量 Nm3/s 风压 Pa 4967 电动机功率 kW 5300 烟囱 高度 m 240 材质 混凝土双 筒烟囱 脱硫装置进口烟气参 数 项 目 单位 数 据（干基） 数 据（湿基） 锅炉 BMCR 工况烟气成分（标准状态，实际 O2） CO2 Vol% O2 Vol% N2 Vol% SO2 Vol% H2O Vol% 锅炉 BMCR 工况烟气参数 FGD 入口烟气量 Nm3/s 611 标态，干基 实际含氧量 Nm3/s 704 标态，湿基 实际含氧量 Nm3/s 628 标态、干基、 6%O2 引风机出口烟气温 度 ℃ 148 正常值 142 烟气通流能力设计温度 ≥ 180 停运的最低温度 引风机出口烟气压力 Pa 一联会提供 BMCR 工况 锅炉不同负荷时的引风机出口烟气量和温度 项 目 单位 BMCR 75%BMCR 35%BMCR 引风机出口干烟气量 万 Nm3/h 2199086 1756573 896319 引风机出口湿烟气量 万 Nm3/h 2533577 1991864 1032653 引风机出口烟气温度 ℃ 148 130 108 QJ/KK 01 —— 2020 4 锅炉 BMCR 工况烟气中污染物成分 （标准状态，干 基， 6%O2） 项目 单位 设计煤质 校核煤质 SO2 mg/Nm3 3175 3125 SO3 mg/Nm3 64 63 Cl(HCl) mg/Nm3 50 50 F(HF) mg/Nm3 25 25 烟尘浓度（引风机出口） mg/Nm3 100 100 设备、系统运行主要控制参数 烟气系统 增压风机油站油温 3050℃ 增压风机轴承温度 ≤ 90℃ 增压风机电机线圈温度 ≤ 120℃ 增压风机轴承振动 电机油压 MPa GGH 差压 ≯ 474Pa （原烟侧），≯ 422Pa（净烟侧）。 增压风机入口压力 600Pap600Pa FGD 入口烟气温度 100℃ 温度 160℃ 吸收塔系统 吸收塔吸收剂浓度 1080～ 1140kg/m3 吸收塔液位 1020～ 1120mm 吸收塔 pH 值 ～ 石膏旋流站压力 旋流站运行压力 145Kpa 石灰石供浆系统 石灰石纯度 ≥ 90% 石灰石浆液粒度 ≤ 325 目≥ 90% 石灰石浆液密度 1200～ 1270kg/m3 脱硫主要系统概述。 1 、 2 机组脱硫装置配套的主要系统包括：石灰石浆液制备系统 、烟气系统、吸收塔系统、石膏脱水系统、废水系统、公用系统。 其他系统包括：分散控制系统（ DCS）和电气系统。 石灰石浆液 制备系统 石灰石浆液制备系统为 2 600MW 机组 2 套吸收塔系统共用，布置在 2 吸收塔东侧制浆脱水楼内。 2 机组容量为 2 600MW，共设置 2 个吸收塔；石灰石碾磨系统采用 2。 本系统设置 2 套湿式石灰石磨机及其相应的水力旋流分离器等装置，系统运行方式为一运一备，每套系统 按锅炉 脱硫设计煤种 BMCR 工况时 75%的石灰石耗量设计。 停运时间在 12h 磨机需盘车后启动，盘车时间为球磨机转动不小于 3 圈。 设置 1 个石灰石浆液箱， 容积均为 380m3，能满足 2 台炉 6 小时的设计用量。 浆液制备水采用 真空皮带脱水机滤液水为主，工艺水补充的方式。 脱硫装置的石灰石浆液供应系统共设置 4 台石灰石浆液输送泵，每台炉设置QJ/KK 01 —— 2020 5 二台泵。 石灰石供浆系统采用单元制，一套供浆系统供 1 台吸收塔使用。 为了防止机组负荷变化时，浆液管道发生沉积现象，石灰石供浆管路是循环回路，对应于吸收塔，设置浆液输送管道和回流管道，浆液管道供浆泵出口管线上设有流量测量和密度测量。 供浆量是根据进口 SO2 浓度、吸收塔进口烟气量、吸收塔出口SO2 浓度、吸收塔内浆液的 PH 值、石灰石浆液浓度在 DCS 中进行运算来控制的。 在锅炉 BMCR 工况下，两台炉脱硫装置同时 运行时，石灰石的平均耗量为 t/h。 烟气系统 2 机组脱硫装置烟风系统为单独设置， FGD 烟气系统主要设备包括：烟道、膨胀节、烟气挡板、增压风机、挡板密封空气系统和烟气换热器（ GGH）系统及相应的管道和阀门。 从锅炉引风机后烟道引出的烟气，通过静叶可调轴流式增压风机升压，经烟气换热器（ GGH）降温后进入吸收塔，在吸收塔内脱硫净化，经除雾器除去水雾后，又经 GGH 升温至大于 88℃，再进入烟道经烟囱排放。 烟气换热器（ GGH）配备有一个吹灰器以除去换热面的灰尘，吹灰器采用压缩空气在线吹扫，在 GGH 堵 塞比较严重时可采用在线高水冲洗，停机时采用低压力水离线清洗。 在烟道上设置旁路挡板，在 FGD 装置故障停运和检修时，烟气由旁路挡板经烟囱排放，从而保证锅炉机组的安全稳定运行。 FGD 装置原、净烟气挡板采用单轴单百叶窗挡板；旁路挡板采用单轴双执行器单百叶窗挡板并设置密封空气系统。 旁路挡板具有快开功能，挡板的开启时间 ≤15 秒。 吸收塔系统 吸收塔系统包括吸收塔本体、氧化风机、除雾器、浆液循环泵、搅拌器、石膏浆液排出系统和事故浆液系统组成。 烟气由吸收塔的中部进入向顶部流动，并与逆向流动的、含有吸收剂的循环浆液接触。 并进行反应生成亚硫酸盐，通过氧化风机送入空气对吸收塔浆池内亚硫酸盐进行强制氧化，进而得到脱硫副产品石膏（ ）。 吸收塔浆液循环系统由四台浆液循环泵和四个喷淋层组成，按单元制设计。 每个喷淋层根据需要设置 176 个喷头及喷嘴。 氧化空气系统由两台氧化风机组成，一运一备。 氧化罗茨风机将压缩空气输送到 位于吸收塔反应罐中的空气喷雾器 ，平行排列。 以保证空气在反应池浆液中的均匀分布。 为防止系统堵塞设置工艺水冲洗；为防止管道高温损坏，氧化空气在进入反应池前氧化空气要通过工艺水冷却。 在吸收塔顶部设置二级除雾器 ，除雾器可以去除烟气中悬浮的浆液雾滴。 另除雾器配备一套冲洗设备，用以防止除雾器的堵塞。 吸收塔为钢制是脱硫装置的核心设备，采用 碳钢内衬玻璃鳞片树脂 进行防腐，在烟气温度高于 180℃情况下，为保护吸收塔等设备， FGD 装置切至旁路运行。 根据电厂实际情况，二台脱硫塔设置一个事故浆液箱，为 2 600MW 脱硫装置共用。 事故浆液箱的容量基本可以满足一套脱硫系统停运时的排空需要。 在事故状态停止脱硫时，塔内浆液由石膏排出泵排往事故浆液箱。 检修结束后，石膏浆液经事故浆液泵送回吸收塔，从而缩短系统投运所需时间。 事故浆液泵流量为 180m3/h，扬程为 55m，满足返回 2 吸收塔流量和扬程的要求。 QJ/KK 01 —— 2020 6 FGD 装置在停运前必须进行管道及泵的冲洗，其冲洗水收集在各个区域设置的集水坑内。 每座吸收塔对应设置 1 个 3000mm 3000mm 3000mm 集水坑。 通过集水坑泵送至吸收塔内。 为防止 Cl－ 离子的浓度过高引起的对合金部件（如搅拌器桨叶、阀板等）的腐蚀， FGD 装置正常运行时将有部分石膏旋流器溢流浆液以废水形式排出。 两台炉 FGD 装置设计废水排放量为 16m3/h, 由废水给料泵经废水旋流站旋流后输送至废水箱。 石膏浆液脱水系统 2 机组脱硫装置的石膏浆液脱水系统分两级，其中一级石膏脱水旋流器为各自单独设置；二级石膏脱水系统的两台真空皮带脱水机为 2 机组公用。 2 机组脱硫装置的石膏浆液一级脱水系统，包括各自两台石膏排浆泵（一用一备）、一套石膏旋流站， 由旋流器产生的溢流在重力作用下经溢流管自流至吸收塔或废水给料箱，而密度较大的底流在重力作用下流向底流分配箱， 经一级脱水浓缩后的石膏浆液含固量达到 50%左右。 2 底流 石膏浆液 通过分配箱送至真空皮带机进行二级脱水。 脱水后石膏含水量小于 10%，脱水石膏经过石膏皮带输送机后堆积在 0 米的石膏库内。 为了降低石膏中氯离子的含量，提高石膏成品的质量，使用工艺水对石膏滤饼进行冲洗。 废水系统 废水给料箱内废水通过废水给料泵后以一定压力送至废水旋流器，浓度较低的溢流浆液通过重力作用经溢流管至废水箱；底流通过重力作用回流至 1 与 2吸收塔。 废水箱内废水经废水输送泵送至稀释水箱，然后加入一定量的化学输煤冲洗水稀。