板桩墙施工专项方案

板桩墙施工专项方案内容摘要：

墙 16 3）砼的输送 砼采用 罐车运送到场，采用臂架泵入桩 ，以满足施工要求。 4）灌注砼 （ 1）灌注混凝土前，应在孔口安放护孔漏斗，然后放置钢筋笼，钢筋笼吊装完毕后，应安置导管或气泵管二次清孔，并应进行孔位、孔径、垂直度、孔深等检验 ， 合格后应立即灌注混凝土；灌注混凝土供应能力，应满足桩孔在规定时间内灌注完毕；混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。 （ 2）灌注时，将贮料斗内贮满砼，用吊机拔出球塞，砼下落后检测导管内和孔内砼高度， 确保导管埋入孔内砼埋深不小于 ，方可继续灌注砼，砼灌注至钢筋笼底部时，应减慢灌注速度，防止钢筋笼上浮；当砼上升至钢筋笼底部 4m 以上时，提升导管，使其底口高于钢筋笼底部 2m 以上时再恢复正常的浇注速度。 在灌注过程中应不间断测量混凝土面高程和埋管深度，及时上拔导管（ 2m≤ H 埋≤ 6 m）。 为了保证桩顶砼质量，浇筑砼时不断检查桩孔口溢出的砼质量，当浮浆全部溢出，达到桩身砼质量要求后，浇筑到 设计标高时 方可停止浇筑砼。 砼浇筑高度至少需高出设计高度，后以人工凿除。 在灌注过程中，现场设总指挥一人负责前后场的协调以保障砼 的连续灌注。 5）扩底桩灌注混凝土时，第一次应灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实；浇注桩顶以下 5m 范围内混凝土时，应随浇注随振动，每次浇注高度不得大于。 6）每 根桩 砼制作一组试块，标准养护 28 天，送指定试验室进行抗压试验。 三、 抗滑桩旋挖施工特殊措施 抗滑桩处于高洞河右岸与民国街建筑物之间，为保护建筑物而存在，桩多高洞河滨河景观工程专项施工方案 抗滑板桩墙 17 处于自然堆放形成的土质边坡中部，土质边坡坡度较陡、松散易滑坡、坡顶为建筑物及脚手架，边坡底部为前期修建的 178m施工便道。 受这些条件的影响，现场无法进行施工前“三通一平”，无法提前平整场地 、打通道路，只能在旋挖施工时根据现场实际需求随时调整和修建施工道路及场平，项目部采取如下措施： 专门配备小松 300挖掘机 1台、 50装载机 1台，适时修建和回填施工道路和平整旋挖、吊车及泵车等操作场地，如遇工作量大时，突击增派挖掘机及运输车辆进行现场土石方作业。 因桩基间距密、基础土质差，易塌孔， 施工时采用跳桩施工法进行推进，但受场地限制，无法从一个方向形成流水施工，钻孔作业和钢筋笼、砼浇筑无法同时作业，施工时，完成钻孔的旋挖钻机需要退出作业面，以给钢筋和砼浇筑让出作业面。 完成浇筑的桩基，次日必须进行桩 孔回填，以便旋挖钻机可进入作业面进行下一工作段作业。 因抗滑桩呈线状布置，作业场地无法就近布置钢筋 、模板等生产用房，因此将钢筋加工房设置于 A5地块侧的半岛上，需要时，用挖机、装载机等设备将钢筋运输至作业面。 受场地限制，施工现场无法同时容纳吊车、罐车、泵车等机械设备同时作业，为加大作业辐射距离，选择 50T吊车进行吊放钢筋笼，选择 47m臂架泵进行砼浇筑。 抗滑桩桩位多存在 37m深新近回填土层，含水率大、压实度底，且局部存在较丰沛的地下水，施工时需要采用孔口 3m孔口护筒、 3m以下跨孔时用 C20砼 及时回灌并重新钻孔护壁的施工措施。 高洞河滨河景观工程专项施工方案 抗滑板桩墙 18 四、质量通病及质量保证 （一）坍孔的预防及处理 坍孔原因 ① 护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。 ② 在松软砂层 、回填土 中钻进进尺太快。 ③ 提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。 ④ 清孔操作不当，清孔时间过久或清孔停顿时间过长。 ⑤ 吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。 坍孔的预防和处理 ① 在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度。 ② 紧密衔接各道施工工序，尽量缩短各工序间隔时间。 ③ 发生 孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。 如发生孔内坍塌， 先 判明坍塌位置， 再根据现场情况在原孔内浇筑 C20商品砼，待 24小时后重新开钻。 坍孔后及时向业主、监理报告，并做好相关资料签证记录。 ④ 吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。 （二） 钻孔偏斜 偏斜原因 ① 钻孔中遇有较大的孤石或探头石。 ② 在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。 ③ 扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。 高洞河滨河景观工程专项施工方案 抗滑板桩墙 19 ④ 钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。 ⑤ 钻杆弯曲，接头 不正。 预防和处理 ① 安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。 ② 由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。 必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。 ③ 钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。 ④ 护筒埋设牢固，位置准确。 （三） 扩孔和缩孔 扩孔比较多见，一般表 现为 局部孔径过大。 在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。 若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。 若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。 缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提 钻空机 鸣叫的迹象。 缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。 各种钻孔方法均可能发生 缩孔。 为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔 的 部位达到设计要求为止。 如发生严重弯孔和探头石时，应采用 C20砼浇筑到偏孔处，待填料有一定强度后再钻孔纠偏。 对于高洞河滨河景观工程专项施工方案 抗滑板桩墙 20 有缩孔现象的孔位 ， 钢筋笼 合格、 就位后须立即灌注 ， 以免桩身缩径或露筋。 （四）钢筋笼上浮的处理 上浮原因 钢筋笼上浮发生于灌注混凝土的导管位于钢筋笼底部或更下方而混凝土埋管深度已经较大时， 此时钢筋笼靠自身重力及孔壁的摩擦力来抵抗混凝土上顶力、摩擦力及泥浆的浮力，一旦失去平衡，钢筋笼就 会上浮。 预防及处理措施 为防止钢筋笼上浮，应加强观察，以便及时发现问题，并在钢筋笼顶施加竖向的约束，如将钢筋笼顶部钢筋接长，焊于护筒顶部，一方面阻止钢筋笼上浮，另一方面可悬挂住钢筋笼， 以保证钢筋笼的垂直度。 发现钢筋笼上浮之后，应立即停止灌注混凝土，查明原因及程度。 如钢筋笼上浮不严重，则检查钢筋笼底及导管底的准确位置，拆除一定数量的导管，使导管底部升至钢筋笼底上方后可恢复灌注；如上浮严重，应立即通过吸渣等方式清理已灌注的混凝土后再重新吊放钢筋笼。 （五）断桩的预防及处理 断桩 形成 原因 （ 1）由于 混凝土坍落度过小，或由于石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。 （ 2）由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。 （ 3）由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成高洞河滨河景观工程专项施工方案 抗滑板桩墙 21 断桩。 （ 4）混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。 （ 5）由于检测和计算 错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。 （ 6）在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。 （ 7）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。 （ 8）导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。 （ 9）处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。 （ 10）导管埋置深度过深，无法提起导 管或将导管拔断，造成断桩。 （ 11）由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。 钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。 断桩 的预防措施 （ 1）材料方面 集料的最大粒径应不大于导管内径的 1／ 6～ 1／ 8以及钢筋最小净距的 1／4，同时不大于 40mm。 因此本工程桩商品砼应提前给商砼公司交底，确保 集料的最大粒径；控制混凝土的坍落度在 18～ 22cm范围内，混凝土拌和物应有良 好高洞河滨河景观工程专项施工方案 抗滑板桩墙 22 的和易性。 在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。 （ 2） 混凝土灌注 ① 根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，尽量采用大直径导管。 使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。 导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。 ② 若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，为保证首批混凝土灌注后导管的埋置深度，可在施工现场设置两条运输便道，前两辆运输车同时从两条便道运送混凝土，连续灌注。 ③ 混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌 和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。 ④ 下导管时，其底口距孔底的距离应不大于 40～ 50cm（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。 首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（ ≥1m ）和填充导管底部的需要。 ⑤ 关键设备（如混凝土拌和设备、发电机、运输车辆等）要有备用， 商品砼 准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。 ⑥ 首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。 在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在 2～ 6m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。 ⑦ 由于混凝土浇筑到顶时残渣会与混凝土混合，则实际桩顶标高 应比设计标高高 ～ ，最后 人工凿打 桩头处理。 断桩的处理 根据现场出现断桩的情况，采取以下对应方法进行处理。 （ 1）断桩后如果能够提出钢筋笼，可迅速将其提出孔外，然后用冲击钻高洞河滨河景观工程专项施工方案 抗滑板桩墙 23 重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。 （ 2）如果因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约 10cm处，加球胆。 继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土 顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。 （ 3）若断桩位置处于距地表 10m以下处，且混凝土已终凝，可使用直径略小于钢筋笼内径的冲击钻在原桩位进行冲击钻孔至钢筋笼底口以下 1m处，然后往孔内投放适量炸药，待钢筋笼松动后整体吊出或一根根吊出。 然后再进行二次扩孔至设计直径，清孔后重新灌注混凝土。 （ 4）若断桩位置处于距地表 5m以内，且地质条件良好时，可开挖至断桩位置，将泥浆或掺杂泥浆的混凝土清除，露出良好的混凝土并凿毛，将钢筋上的泥浆清除干净后，支模浇筑混凝土。 拆模后 及时回填并夯实。 （ 5）若断桩位置处于地表 5m以下、 10m以内时，或虽距地表 5m以内但地质条件不良时，可将比桩径略大的混凝土管或钢管一节节接起来，直到沉到断桩位置以下 ，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以混凝土管或钢管为模板浇筑混凝土。 （ 6）若因坍孔、导管无法拔出等造成断桩而无法处理时，可由设计单位结合质量事故报告提出补桩方案，在原桩。