地下连续墙施工方案(修改)

地下连续墙施工方案(修改)内容摘要：

过程中保证泥浆的比重以防塌 孔 ， 并根据冲孔的实际进度不间断的测量，以保证达到设计标高并保证各个孔位的冲槽深度基本一致。 冲孔达到设计深度时应及时取样，并对照超前钻的地质资料鉴定岩性，以保证墙体的嵌固长度和入土深度满足设计要求。 冲桩及修孔如图 7所示。 修孔机修孔 冲孔桩位 图 7 修孔示意图 特殊槽段 采用地下液压抓斗法施工，严格控制特殊槽段连续墙施工质量是主体围护结构 施工的关键之一，其控制要点如下所述。 ①抓斗安装后，应检查抓斗本体悬吊后的垂直型，禁止使用不垂直的导板抓斗挖槽施工。 检查仪表是否正常，液压系统是否渗漏等。 ②成槽机就位：成槽机停靠在特殊槽段导墙内侧，使抓斗自然平行贴靠在基坑开挖面一侧的边线，若有旋转或和导墙间出现偏角，应调整抓斗偏角，使导板能平行贴靠导墙面自然入槽，不能用人 力推入槽内挖土。 ③ 挖槽时，应及时拦截施工过程中发生的通至槽内的地下水流，应由专人负 15 责随时加入合格泥浆，注意泥浆面必须保持高于地下水位 以上 ，要专人监测泥浆变化情况。 ④ 成槽后， 应检查槽位、槽深等，合格后进行抓斗清槽。 ⑤ 因特殊地下连续墙在成槽过程中，因其阳角土体呈两面腾空状态，易坍塌，槽段不宜太长，力争快速施工完成，重型设备不宜靠近作业。 （ 3） 成槽工艺控制 ① 每槽段中各抓槽作业 时， 注意保证成槽时二侧邻界条件的均衡性，以保证槽壁二个方向的垂直度及装置安装良好。 ② 根据各个槽段的宽度尺寸，决定挖槽的抓数和次序，当槽段三抓成槽时，采用先两侧后中间的方法，抓斗入槽、出槽应慢速、稳定，并根据成槽机的仪表及实测的垂直度情况及时纠偏 ，以满足成槽精度 3‰的要求。 ③ I首开幅槽段 开挖时，按设计槽段两端界线外放 25cm，预留接头位置。 II单边幅槽段开挖时， 按设计槽段未开挖槽段端头界线外放 25cm，预留接头位置。 ④ 成槽机定位应使抓斗平行于导墙面，抓斗的中心线与导墙的中心线重合，抓斗下放时，应靠其自重缓速下放，不得放空冲放。 ⑤ 每 槽段成槽挖土过程中，抓斗中心应每次对准放在导墙上的孔位标志物，保证挖土位置准确。 抓斗闭斗下放，开挖时再张开，每斗进尺深度控制 在 左右，上、下抓斗时要缓慢进行，避免形成涡流冲刷槽壁，引起坍方，同时在槽孔砼未灌注之前严禁重型机械在槽孔附近行走产生振动。 ⑥ 成槽时，派专人负责泥浆的放送，视槽内泥浆液面高度情况，随时补充槽内泥浆，确保泥浆液面高出地下水位 以上，同时也不能低于导墙顶面 m，杜绝泥浆供应不足的情况发生。 ⑦ 成槽中如发现泥浆突然消失潜入地下，应不断补充比重 ，同时回填槽段直到泥浆液面稳定，再重新成槽，适当提高泥浆比重，且注意观察泥浆液 面变化。 ⑧ 用测锤、量具检测槽深、槽长和槽位精度。 ⑨ 以实测槽段的各项数据，评定该槽段的成槽质量等级。 ⑩沉降观测 地下连续墙成槽过程中，会对其周围地表环境产生影响，为保证工程安全、 16 经济、顺利，保证施工影响范围内建筑物、地下管线的正常使用，在施工过程中积极改进施工参数，并对施工全过程进行监控量测，最大限度减小地周围地表与建筑物沉降，确保工程安全，保护周围环境。 主要监控测量施工分地质状况、 地表、周围建筑物、地下水情况。 a、地质状况： 根据成槽开挖出来的土质渣样判断该槽段地质条件 ，看是否符合设计，如玉设计不符，应及时通知总工程师、现场监理、以及设计院，并根据现场情况判断是否对成槽产生不利影响，针对该情况采取相应措施。 b、地表、周围建筑物沉降监控：按照设计及规范要求进行监控测量布点，并量测初始数据。 施工期间，按设计监控项目和频率对地表、周围建筑物、地下管线等实施监测，根据监控量测数据，及时进行数据整理、分析，动态指导施工。 特别是距离地下连续墙较近的云南胜道体育用品有限公司大楼，施工期间应加强沉降监测。 c、地下水情况：成槽过程中，派专人负责放送泥浆、观查槽内泥浆液面高度情况的同时， 也应负责地下水 动态变化，防止发生涌水、水位下降等现象发生产生重大影响。 （ 4）防止槽壁坍塌措施及处理措施 成槽过程中，上部软土层易产生坍塌，针对此地质条件，制定以下措施： ①减轻地表荷载：槽壁附近堆载不超过 20kN/m2，起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于。 ②控制机械操作：成槽机械操作要平稳，不能猛起猛落，防止槽内形成负压区，产生坍槽。 ③优化泥浆工艺：采用优质膨润土制备泥浆，并配以增粘剂形成薄而密且有韧性的泥皮止水护壁，保持好槽内泥浆水头高度，并高于地下水位 以上。 在漏失地段可掺入防漏 剂。 ④缩短裸槽时间：抓好工序间衔接，使成槽至浇灌完砼时间控制在 24小时以内。 ⑤对于 特殊 槽段易塌的阳角部位， 槽段四周 采用预先注浆处理。 ⑥遇到降雨、涌水等情况使地下水位急速上升，地下水又绕过导墙流入槽段使泥浆对地下水的压力较小，极易产生塌方事故。 为了解决槽壁塌方，加大泥浆密度，提高泥浆的液面，必要时可部分或全部降低地下水措施。 17 在施工中，一旦出现塌槽后，要及时填入砂土，用抓斗在回填过程中压实，并在槽内和槽外 (离槽壁 1m处 )进行注浆处理，待密实后再进行挖槽。 （ 5） 槽壁接头清刷与清底换浆 在槽段开挖结束后， 灌注槽段混凝土前，应进行槽段的清底换浆工作，以清除槽底沉碴，置换出槽内稠泥浆，直至沉碴厚度、槽内泥浆指标符合设计要求为止。 先用抓斗抓起槽底余土及沉碴，利用槽壁机液压抓斗有序地从一端向另一端进行，抓斗每次移动 50cm 左右，将槽底的碴土清除干净。 再用泵举反循环排除孔底沉碴，并用 吊车吊 刷壁器 对 已浇墙段砼接头 进行清理，即先用刷泥板刮除接头处的泥土，再用带短钢丝刷一端刷去接头的杂物。 清底换浆时，应注意保持槽内始终充满泥浆，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面落低到导墙顶面以下 ，以维持槽壁的稳 定。 浇注混凝土前，应对清槽质量进行检查，使得槽底泥浆比重不大于 ，含砂率小于 8%，粘度小于 28S；沉淀物厚度不大于 100mm。 清底换浆是否合格，以取样试验为准，当槽内每递增 5m深度及槽底处各取样点的泥浆采样试验数据都符合规定指标后，清底换浆才算合格。 （ 6） 成槽质量检验方法 每槽须在成槽（包括清底）完成后进行超声波测深，每幅均采用 3点检测，以及时判定成槽质量情况，对成槽的垂直度，平整度进行检测，对垂直度不合要求的槽段重新进行修正；如有坍方现象发生，则对以后成槽的泥浆进行调整。 成槽质量控制标准如表 9所 示。 成槽自检合格后，报现场监理进行验收，验收合格后，方可进行一下道工序。 表 9 槽段开挖后的质量标准 序号 项 目 单位 质量标准 1 垂直度 ‰ ≤ 5 2 槽 深 mm 不小于设计深度 3 槽 宽 mm 0～＋ 50 4 沉碴厚度 mm ≤ 100 18 墙幅 接头施工 地下连续墙 墙幅 接 头要求保持一定的整体性，抗渗性。 为确保地下连续墙的质量，本工程 采用 H型钢板 预制 接头 形式施工工艺。 H 型钢板在现场采用厚度为 10mm 的 Q235 钢板 坡口焊 焊接而成，焊缝为角焊缝，双面焊 接 ，焊角尺寸为 8mm，雌接头 与钢筋笼水平筋双面焊接， H 型钢板制作尺寸 如 图 8所示。 焊条型号为 E4303。 坡口焊的准备工作和焊接工艺应符合以下要求： ①破口面应平顺，切口边缘不得有裂纹、钝边等； ②坡口焊角度为 45176。 ； ③当发现接头中有弧坑、气孔及咬边等缺焊时，应立即补焊。 墙幅 接头全长垂直偏差必须保持在 1/1000 以内，表面加工要求平整、光滑、尺寸误差177。 3mm。 墙幅 接头与钢筋笼采用 一台 200t 和一台 120t 履带起重机 配合吊入槽段内。 图 8 墙幅接头大样图 一期槽段施工时，由于 墙幅 接头与端孔间有一定间隙，为了防止混凝土浇筑时绕过 孔 隙充填二期槽段 孔 位，造成二期槽段施工困难，浇筑混凝土前，用砂袋（装泥）抛填接头 H型钢板外侧 孔 隙。 二期槽段施工时，采用冲桩机将砂袋全部冲刷干净。 二期施工时， 接头 H 型钢板外侧 孔 隙仍需用砂袋填充，防止混凝土绕流造成 未开挖槽段 施工困难。 钢筋笼制作与安装 钢筋笼采用整体制作，整体吊装入槽，缩短工 时。 现场设置钢筋笼加工平台，平台具有足够的刚度和稳定性，并保持水平。 为保证钢筋笼在吊装过程中的整体稳定及刚度，钢筋笼在同一平台上整体制作和拼装， 200 t履带吊吊装入 槽（另外一台 120t 吊车辅助吊装）。 19 （ 1）钢筋笼制作 地下连续墙钢筋笼制作如附图二、附图三地下连续墙配筋图所示。 钢筋笼周边、骨架上的各交叉点全部采用焊接，其余纵横筋交叉点焊接不少于 50%。 纵筋采用 闪电对 焊，接头位置相互错开位置，且在 35d 的同一接头连接区 段段范围内钢筋接头不得超过钢筋数量的 50%，纵横向点焊，四周交点全部点焊，其余采用 50%交错点焊。 钢筋焊接采用的焊条及焊接质量应满足现行国家标准。 箍筋及拉筋末端应做成不小于 135176。 弯钩，弯钩端头平直段长度不应小于10d。 纵向主筋净保护层 70mm，保护层 定位垫块用 4mm厚钢板制作，水平间距为，竖向间距为 5m， 内外侧对称布置， 焊在水平筋上。 如图 9所示。 图 9 定位垫块 一般 HRB335 钢筋锚固长度：当钢筋直径 d≤ 25mm 时，锚固长度 laE≥ 28d；当钢筋直径 d25mm 时，锚固长度 laE≥ 31d。 所有预留 件 均采用焊接固定，按图纸要求预埋筋采用泡沫覆盖。 预埋件主要有钢筋混凝土板撑预埋筋、 钢围檩（ 工字钢腰梁 ） 预埋件。 钢筋混凝土板撑位于钢 围檩下 200mm，即 钢支撑轴心线 550mm 以下 ， 预埋钢筋为 B22，钢筋混凝土板撑预埋筋如图 10 所示。 钢围檩预埋件为 Q235 钢板，厚度为 16mm，高度为 150mm， 并采用钢筋 B20@200 将预埋钢板固定到钢筋笼上， 通长布置 ，钢筋与钢板搭接焊采用 E4303 型号焊条 ；钢围檩令外的预埋件为圆钢， A32@250，长度为 800mm， 位置如图 11所示。 预埋件根据设计 要求，确定预埋件的型号、数量、 位置，采用 E4303 型号焊条 点焊 焊接在钢筋笼上 ，并固定牢固，避免钢筋笼吊装时脱落，造成安全事故及质量事故。 钢筋笼、定位垫块及预 埋件 制作完成后， 自检合格， 报现场监理进行验收，验收合格后，方可进行钢筋笼吊装安装施工。 20 图 10 钢筋混凝土板撑配筋图（用于二～六道支撑） 图 11 钢围檩布置图 根据导墙面标高与桩顶标高的关系，在龙骨架顶端焊采用 14[槽钢作为网片入槽定位用。 钢筋笼制作成型后应符合下列规定： ①钢筋笼制作过程中，预埋件、测量元件位置要准确，并保留出导管位置，上下贯通。 ②钢筋笼底端在 米范围内的厚度方向上做收口处理。 ③吊点焊接应牢固，并应保证钢筋笼起吊 刚度。 ④在钢筋笼两侧焊接定位垫块，水平方向每侧两列，纵向间距为 3m，并设置加强筋。 ⑤预埋件应与主筋连接牢固，外露面包扎严密。 钢筋笼制作精度如表 10所示。 21 表 10 钢筋笼制作允许偏差值 项 目 偏 差（ mm） 检查方法 钢筋笼长度 177。 50 钢尺量，每片钢筋网检查上、中、下三处 钢筋笼宽度 177。 20 钢筋笼厚度 0， 10 主筋间距 177。 10 任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋网上测四点 分布筋间距 177。 20 预埋件中心位置 177。 10 抽查 （ 2）钢筋笼吊装 钢筋网片 及成槽验收合格后，即可将 钢筋笼 吊装入槽。 吊装由 1 台 200t和1台 120t履带吊车通过滑轮组联合完成。 200t履带吊作为主吊， 120t 履带吊做副吊 (行车线离槽边不小于 )， 双机抬吊，将钢筋笼水平吊起，然后升 200t主吊钩、放 120t副吊钩，最终 由 200t吊车 将钢筋笼凌空吊直并 吊入槽内。 各种型号钢筋笼总量 及墙幅接头 H型钢 重 量 如表 11 所示。 表 11 各种型号钢筋笼 及墙幅接头重 量表（ t） 墙幅接头类型 墙幅型号 双雌接头 雌雄接头 双雄接头 墙幅接头 BLQⅠ BLQⅡ BLQⅢ BLQⅣ / TLQⅠ / / TLQⅡ / / TLQⅢ / / 注：表中数据按图纸 KMDT3SSCZ13JG01018A 中地下连续墙尺寸以及最长幅段计算。 钢筋笼上 设置两道共 12点 进行 吊装 ， 如图 1图 13所示 ， 转弯槽段 钢筋笼 吊点各不相同，应在加工制作时找准重心焊好吊点，并采取辅助平衡措施（用麻绳拉等），以确保钢筋网片入槽垂直，顺利入槽。 钢筋笼 吊点位置的设置 及安全性验算 详见《地下连续墙钢筋笼吊装安全专项施工方案》。 22 钢筋笼吊点位置计算： ①钢筋笼各杆件弯矩 Mi=mi li 式中： mi—— 各杆件的 重 量； li—— 各杆件的重心距笼顶的距离。 ②钢筋笼重心 ：距笼顶距离 L 重心 =∑ Mi/ ∑ mi 式中： ∑ Mi—— 各杆件的弯。