常用齿轮钢材的调质热处理工艺

常用齿轮钢材的调质热处理工艺内容摘要：

45, 50, 55, 40Mn, 50Mn 801～1000 4 按功率 8～ 10 空冷至 350～400℃ 15 按功率 32～ 40 ≤50 ≤30 300 Ⅰ 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 40Mn, 50Mn 1001～1300 5 按功率 11～ 14 空冷至 350～400℃ 20 按功率 40～ 60 ≤40 ≤20 250 Ⅱ 15CrMo, 20CrMo, 20MnSi, 20MnMo, 12CrMo, 18MnMoNb, 20Cr, 18MnMoNb, 20Cr, 18CrMnTi, 35CrMo, 30Mn2, 18CrMnMo, 40Mn2, 40Cr, 42CrMo, 42MnMoV, 35SiMn, 1Cr13, 2Cr13, 3Cr13, 38SiMnMo, 30CrMnSi, Cr5Mo, 35SiMnMo 250 2 按功率 1～ 2 空冷至 350～400℃ 2 按功率 10～ 15 ≤60 400 Ⅱ 15CrMo, 20CrMo, 20MnSi, 20MnMo, 12CrMo, 18MnMoNb, 20Cr, 18MnMoNb, 20Cr, 18CrMnTi, 35CrMo, 30Mn2, 18CrMnMo, 40Mn2, 40Cr, 42CrMo, 42MnMoV, 35SiMn, 1Cr13, 2Cr13, 3Cr13, 38SiMnMo, 30CrMnSi, Cr5Mo, 35SiMnMo 251～ 500 3～ 5 按功率 2～ 4 空冷至 350～400℃ 5 按功率 15～ 30 ≤50 ≤30 350 Ⅱ 15CrMo, 20CrMo, 20MnSi, 20MnMo, 12CrMo, 18MnMoNb, 20Cr, 18MnMoNb, 20Cr, 18CrMnTi, 35CrMo, 30Mn2, 18CrMnMo, 40Mn2, 40Cr, 42CrMo, 42MnMoV, 35SiMn, 1Cr13, 2Cr13, 3Cr13, 38SiMnMo, 30CrMnSi, Cr5Mo, 35SiMnMo 501～ 800 5～ 7 按功率 5～ 7 空 冷至 350～400℃ 10 按功率 30～ 48 ≤50 ≤30 300 Ⅱ 15CrMo, 20CrMo, 20MnSi, 20MnMo, 12CrMo, 18MnMoNb, 20Cr, 18MnMoNb, 20Cr, 18CrMnTi, 35CrMo, 30Mn2, 18CrMnMo, 40Mn2, 40Cr, 42CrMo, 42MnMoV, 35SiMn, 1Cr13, 2Cr13, 3Cr13, 38SiMnMo, 30CrMnSi, Cr5Mo, 35SiMnMo 801～1000 7～ 10 按 功率 8～ 10 空冷至 350～400℃ 15 按功率 50～ 60 ≤40 ≤20 250 Ⅱ 15CrMo, 20CrMo, 20MnSi, 20MnMo, 12CrMo, 18MnMoNb, 20Cr, 18MnMoNb, 20Cr, 18CrMnTi, 35CrMo, 30Mn2, 18CrMnMo, 40Mn2, 40Cr, 42CrMo, 42MnMoV, 35SiMn, 1Cr13, 2Cr13, 3Cr13, 38SiMnMo, 30CrMnSi, Cr5Mo, 35SiMnMo 1001～1300 10～ 13 按功率 11～ 14 空冷至 350～400℃ 20 按功率 70～ 90 ≤30 ≤15 200 Ⅲ 50SiMn, 55Cr, 50Cr, 34CrMolA, 35CrMoVA 250 2 按功率 1～ 2 空冷至 350～400℃ 2 按功率 18 ≤60 400 Ⅲ 50SiMn, 55Cr, 50Cr, 34CrMolA, 35CrMoVA 251～ 500 3～ 5 按功率 2～ 4 空冷至 350～400℃ 5 按功率 20～ 40 ≤50 ≤30 350 Ⅲ 50SiMn, 55Cr, 50Cr, 34CrMolA, 35CrMoVA 501～ 800 5～ 7 按功率 5～ 7 空冷至 350～400℃ 10 按功率 40～ 64 ≤50 ≤30 300 Ⅲ 50SiMn, 55Cr, 50Cr, 34CrMolA, 35CrMoVA 801～1000 7～ 10 按功率 8～ 10 空冷至 350～400℃ 15 按功率 64～ 80 ≤40 ≤20 250 Ⅲ 50SiMn, 55Cr, 50Cr, 34CrMolA, 35CrMoVA 1001～1300 10～ 13 按功率 11～ 14 空冷至 350～400℃ 20 按功率 80～ 105 ≤30 ≤15 200 曲轴感应加热淬火常见缺陷及防止方法 缺陷形式 形成原因 防止方法 淬硬层分布不均 1)轴颈与感应器不同心 2)感应器内电流分布不均 3)油孔影响 1)保证轴颈与感应器同心度偏差不超过 1mm 2)在感应器上合理配置导磁体 3)油孔中打入钢 (或铜 )销子 油孔处的放射裂纹 1)油孔处加热不均或局部过热 2)油孔周围冷却不均或过于激烈引起裂纹的发展 1)油孔中打入钢 (或铜 )销子 2)合理配置导磁体 3)适当提前冷却 4)改用半圈感应器加热和浸水冷却 5)改用其它冷却介质 C型裂纹和淬硬层剥落 1)锻造折叠 2)淬硬层过深或浅偏差大 3)油孔内壁的淬火裂纹的发展 4)自回火温度低 5)磨削工艺不当 6)材料淬透性过高 1)改进锻造工艺 2)油孔中打入钢或铜销子 3)油道壁过薄 ,应改进设计 4)保证回火温度 5)用半圈感应器加热和浸水冷却 6)改进磨削工艺 7)检查材料中合金成分和淬透性 淬火过渡区域的裂纹 1)淬火应力集中 2)磨削工艺不当 1)保证感 应器和轴颈的合理间隙 2)改善磨削工艺 淬硬表面的网状裂纹 1)淬硬表面过热和激烈冷却 2)淬硬层太深或自回火温度低 3)磨削切削用量过大 1)适当减少加热时间或比功率 2)保证感应器轴颈间的合适间距 3)降低冷却承压 ,拉高水温 ,保证自回火温度 4)改善磨削工艺 硬度不够和软点 1)材料含碳量低或有严重带状组织 2)淬火温度低 3)冷却水温度或水压低 4)感应器喷水孔部分堵塞 1)确保材料化学成分和组织合格 2)适当增加加热时间 3)适当提高冷却水压和降低水温 4)清理感应器喷水孔 钢的 退火工艺分类及应用 类 别 主 要 目 的 工 艺 特 点。