工业硅的生产操作工艺

工业硅的生产操作工艺内容摘要：

m 或 200mm）。 在正常情况下，出铁过程为 15 分钟。 出铁完毕后，先用块状工业硅及夹渣铁填入出铁口空洞，而后用碎工业硅堆成斜坡将炉眼封住。 工业硅的渣铁比重相差不大。 为防止铁水夹渣影响质量和造成浪费，在铁锭铁水冲击处， 应放一由石墨棒堆成的挡渣框，框内夹铁渣用于堵眼。 含钙量要求严格的工业硅，可以在熔体中吹入一定数量的氯气以除钙。 电炉生产工业硅，炉况容易波动，较难控制。 因此，必须正确判断炉况，并及时处理。 和生产 75%硅铁一样，影响炉况的因素是很多的。 但是，在实际生产中，影响炉况最主要的因素还是还原剂的用量。 还原剂用量不当，会使炉况发生急剧变化。 一般来说，炉况变化通常反映在电极插入深度，电流稳定程度，炉子表面冒火情况，出铁情况及产品质量波动情况等几方面。 炉况正常的标志是：电极深而稳地插入 炉料，电流电压稳定，炉内电弧声响稳而低，料面冒火区域广而且均匀，炉料透气性好，料面松软而有一定的烧结性，各处炉料烧空程度相差不大，焖烧时间稳定，基本上无“刺火”塌料现象。 出铁时，炉眼好开，流头开始时较大，而后均匀地变小，产品产量质量稳定。 原料含水量波动，还原剂质量变化，称量准确程度较差，操作不当等各种因素，均会影响实际用炭量，使炉子出现还原剂过剩或还原剂不足现象。 炉子还原剂过剩的征状是：料层松软，火焰变长，火头大多集中于电极周围；电极周围下料，炉料不烧结，“刺火”塌料严重；电极消耗慢；炉内显著生成 SiC，锥体边缘发硬；电流上涨，电极上抬。 当还原剂过剩严重时，仅在电极周围窄小区域内频繁“刺火”塌料，其他地区的料层发硬不下料，“坩埚”大大缩小，热量高度集中于电极周围，电极高抬，热损失严重电弧声很响，炉底温度严重下降，假炉底很快上涨，铁水温度低，炉眼缩小，有时甚至烧不开炉眼，被迫停炉。 为消除还原剂过剩现象，及时扭转炉况，还原剂过剩不严重时，要在料批中减少一部分还原剂，同时配之以积极的炉况维护，即可使炉子恢复正常。 还原剂过剩严重时，应估计炉内还原剂过剩的程度，而后采取集中附加硅石或在炉料中附加硅石 的方法处理。 作为临时措施，硅石附加量必须严格掌握，以防形成大量炉渣。 集中附加硅石，可在较短时间内破坏 SiC 和增大炉料电阻，促使电极稳定下插，逐渐扩大“坩埚”，逐步扭转炉况。 炉子还原剂不足的征状是：料面烧结严重透气性差，吃料慢，火焰短小而无力，“刺火”严重。 缺炭前期，电极插入深度有所增加，炉内温度有所提高，铁水量反而增多，打开炉眼时，炉眼冒白火。 铁水有过热现象。 缺炭严重时，炉面发红变硬化，电流波动，电极难插，“刺火”成亮白色火后，“呼呼”有声，难以消除，电极消耗显著增加，炉眼发粘难开，铁水量显著下降。 为消除还原剂不足现象，一般应追加还原剂。 还原剂不足不严重时，为迅速改善料层透气性，可在料批中附加一部分木炭。 还原剂不足严重时，除在料批中附加部分木炭外，在沉料或捣炉时应附加适量不易烧损的石油焦，以有效地消除还原剂不足现象。 此外，为保持炉况稳定，减少热停炉是必要的。 三、冶炼工艺 配料 料批以 200 公斤硅石为基础，还原剂数量根据原料化学成分、经验数据经计算而定。 各种还原剂按一定比例搭配，木炭用量控制在不少于纯碳量的四分之一。 灰份不小于 4%，挥发份高，反应活性好，比电 阻高的烟煤和褐煤，要适当配入。 其用量不得超过四分之一。 配料时要注意原料变化及时调正配料。 要注意原料的清洁，清除异物，防止杂质混入料内。 称量必须准确，每批误差不得超过 + 公斤。 烘炉 （ 1）烘炉前的准备工作。 1）检查供电、炉子绝缘、液压、铜瓦、把持器、卷扬机等各系统，并进行空载运行。 运转正常后才能开始烘炉。 2）在电极下部放置三支长度适当（ 2700kVA 炉子其长度 400毫米左右）直径为 100 毫米的电极石墨电极棒，在铺垫一层厚度为150~200毫粒度为 40~80毫米的。