塑料成型工艺与模具设计习题与答案

塑料成型工艺与模具设计习题与答案内容摘要：

纹。 直径较小螺纹更不宜用细牙螺纹和多头螺纹特别是用纤维增强塑料成型时 、 螺牙尖端狭小区域常常只被纯树脂所填充而真正获得增强 、 而不能达到应有的强度。 b. 模型螺纹的精度不高 、 一般低于 GB3 级。 由于塑料的收缩性较大 、 当模具螺纹零件未加放收缩量或加放收缩量不当时 、 成型出的塑料螺纹的牙距误差较大 、 致使螺纹旋合长度较短。 14. 塑件设计的原则 ? 答： ； b. 针对不同物理性能扬长避短； c. 便于成型加工； d. 尽量简化模具结构。 15. 塑料的成型特性有哪些。 答：流动性、收缩性和收 缩率、比容和压缩率、结晶性、挥发物含量、相容性、热敏性、固化、熔体破裂、熔结痕、内应力、制品的后处理。 16. 脱模斜度的设计规则。 答：设计脱模斜度应不影响塑件的精度要求 、 一般热塑性塑料件脱模斜度取 176。 ～ 176。 、热固性酚醛压塑件取 176。 ～ 176。 、 塑料收缩率大、塑件壁厚大则脱模斜度取得大些 、 塑件内表面的脱模斜度可大于外表面的脱模斜度 、 对塑件高度或深度较大的尺寸 、 应取较小脱模斜度 、 否则 、 上下端尺寸差异过大 、 而非重要部位应取较大脱模斜度。 17. 为什么塑件要设计成圆角的形式。 答：塑件的尖角部位在成型时会产生应力集 中 、 当受到冲击振动时易开裂 、 塑件设计成圆角 、不仅避免产生应力集中 、 提高了塑件强度 、 还有利于塑件的充模流动 、 同时模具型腔对应部位亦呈圆角 、 这样使模具在淬火和使用时不致因应力集中而开裂 、 提高了模具的坚固性。 18. 什么是塑件的脱模斜度。 脱模斜度选取应该遵循什么原则。 答：为了便于从成型零件上顺利脱出塑件 、 必须在塑件内外表面沿脱模方向设计足够的斜度。 脱模斜度选取应该遵循以下原则： （ 1）塑料的收缩率大 、 壁厚 、 斜度应该取偏大值 、 反之 、 取偏小值。 本文档由 维维大豆 整理提供 1410007848 买 染料 及 包装机械 请致电 03177896222 刘雨桐 （ 2）塑件结构比较复杂 、 脱模阻力就比较大 、 应该选取较大的脱模斜度。 （ 3） 当塑件高度不大时（一般小于 2mm）时 、 可以不设计斜度 、 对型芯长或深型腔的塑件 、斜度取偏小值。 但是通常为了便于脱模 、 在满足制件的使用和尺寸公差要求的前提下可将斜度值取大些。 （ 4）一般情况下 、 塑件外表面的斜度取值可以比内表面的小些 、 有时也根据塑件的预留位置（留于凹模或凸模上）来确定制件内外表面的斜度。 （ 5）热固性塑料的收缩率一般比热塑性塑料的小一些 、 故脱模斜度也应该取小些。 19. 绘出有台阶的通孔成型的三种形式的结构图 20. 何谓嵌件。 嵌件设计时应注意哪几个问题。 答：注射成型时 、 镶嵌在塑件内部的金属或非金 属件（如玻璃、木材或已成型的塑件等）称为嵌件。 嵌件设计时应注意以下几个问题： （ 1） 嵌件与塑件应该牢固连接； （ 2） 嵌件应该在模具内有可靠的定位和配合； （ 3） 细长或片状嵌件应该有防止变形措施； （ 4） 嵌件的周围应有足够的塑料层厚度。 21. 为什么设计塑料制件时壁厚应该尽量均匀。 答：如果壁厚不均匀一致 、 会因冷却和固化速度不均产生附加应力 、 引起翘曲变形 、 热塑性塑料会在壁厚处产生缩孔 、 而热固性塑料则会因未充分固化而鼓包或因脚联不一致而造成性能差异 塑料制件合理结构练习（下列塑料存在结构不合理 、 请改之） （ 1） （ 2） 本文档由 维维大豆 整理提供 1410007848 买 染料 及 包装机械 请致电 03177896222 刘雨桐 （ 3） （ 4） （ 5） （ 6） （ 7） （ 8） （ 9） （ 10） （ 11） 本文档由 维维大豆 整理提供 1410007848 买 染料 及 包装机械 请致电 03177896222 刘雨桐 （ 12） (13) (14) (15) (16) (17) (18) (19) 本文档由 维维大豆 整理提供 1410007848 买 染料 及 包装机械 请致电 03177896222 刘雨桐 第 4 章 注射模结构与注射机 填空 1. 固定式模具操作 简单 、 生产效率 高 、 制品成型质量 较稳定 、 可以实现 自动化生产。 2. 根据模具总体结构特征 、 塑料注射模可分为： 单分型面注射模 、 双分型面注射模 、 斜销侧向分型抽芯机构 、 带有活动镶件的注射模 、 自动卸螺纹的注射模 、 定模设置推出 机构的注射模 、 哈夫模 等类型。 3. 注射成型机合模部分的基本参数有 锁模力 、 模具最大尺寸 、 顶出行程 和 顶出力。 4. 通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的 80％ 以内。 5. 注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑浇注系统在上 分型面上的投影面积之和的乘积。 6. 设计的注射模闭合厚度应满足下列关系： H(min)≤ H(m) ≤ H(max),若模具厚度小于注射机允许的模具最小厚度时 、 则可采用 增加垫块高度或别外加垫板的方法 调整 、 使模具闭合。 7. 注射机顶出装置大致有 中心顶杆机械顶出 、 两侧双顶杆机械顶出 、 中心顶杆液压顶出与两侧双顶杆 机械顶出联合作用 、 中心顶杆液压顶出与其他开模辅助油缸联合作用 等类型。 8. 注射模的浇注系统有 浇口 、 主流道 、 分流道 、 冷料穴 等组成。 9. 主流道一般位于模具 中心位置 、 它与注射机的 喷嘴轴心线 重合。 判断 1. XSZY125 注射机 、 可用来注射成型热固性塑料。 （ ） 2. 多型腔注射模各腔的成型条件是一样的 、 熔体到充满各腔的时间是相同的 、 所以适合成型各种精度的塑件 、 以满足生产率的要求。 （ ） 3. 各种型号的注射机最大开模行程均与模具厚度无关。 （ ） 4. 同一台液压合模机构的注射机对于单分型模具和双分型模具。 其开模行程是相同的 √ ） 5. 为了 便于塑件脱模 、 一般情况下使塑料在开模时留在定模或上模上。 （ ） 6. 在对注塑模的型腔与分流道布置时 、 最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心和琐模力的中心相重合。 （ √ ） 7. 注射机的最大开模行程等于注射机允许的模具最大厚度。 （ ） 8. 注射机的最大注射量是以模塑聚苯乙烯为标准而规定的 、 由于各种塑料的密度和压缩比不同 、 因而实际最大注射量是随塑料的不同而不同的。 （ √ ） 9. 注射机的最大注射压力应梢大于塑件成型所需的压力。 所以要对注射机的注射压力进行校核（ √ ） 问答 1. 注射模按其各零部件所起的作用 、 一般由中哪几部分结构 组成。 本文档由 维维大豆 整理提供 1410007848 买 染料 及 包装机械 请致电 03177896222 刘雨桐 答：注射模按其各零部件所起的作用 、 一般由成型部分、浇注系统、导向机构、侧向分型与抽芯机构、推出机构、温度调节系统、排气系统、支承零部件组成。 2. 点浇口进料的双分型面注射模如何考虑设置导柱。 答：在定模一侧一定要设置导柱 、 用于对中间板的导向和支承 、 加长该导柱的长度 、 也可以对动模部分进行导向 、 因此动模部分就可以不设置导柱。 如果是推件板推出机构 、 动模部分也一定要设置导柱。 3. 斜导柱侧向分型与抽芯机构由哪些零部件组成。 各部分作用是什么。 答：斜导柱侧向分型与抽芯机构由斜导柱、侧型芯滑块、楔滑块。 挡块、滑块拉杆、 弹簧、螺母等零件组成。 各部分作用如下： 开模时 、 动模部分向后移动 、 开模力通过斜导柱带动侧型芯滑块 、 使其在动模板的导滑槽内向外滑动 、 直至侧型芯滑块与塑件完全脱开 、 完成侧向抽芯动作。 塑件包在型芯上 ,随动模继续后移 、 直到注射机顶杆与模具推板接触 、 推出机构开始工作 、 推杆将塑件从型芯上推出。 4. 阐述斜滑块侧向分型与抽芯注射模的工作原理。 答：开模时 、 动模部分向移 ,塑件包在型芯上一起随动模后移 、 拉料杆将主流道凝料从浇口套中拉出；当注射机顶杆与推板接触时 、 推杆推动滑块沿动模板的斜向导滑槽滑动 、 塑件在斜滑块带动下从型 芯上脱模的同时 、 斜滑块从塑件中抽出；合模时 、 动模部分向前移动 ,当滑块与定模座板接触时 ,定模座板博士迫使斜滑块推动推出机构复位。 5. 带有活动镶件的注射模设计时应注意哪些问题。 答：活动镶件在模具中应有可靠的定位和正确的配合 .除了和安放孔有一段 5~10mmH8/f8 的配合外 ,其余长度应设计成 3176。 ~5176。 的斜面以保证配合间隙 ,由于脱模工艺的需要 ,有些模具在活动镶件推杆必须预先复位 、 否则 ,活动镶件将无法放入安装孔内。 6. 根据注射装置和合模装置的排列方式进行分类 、 注射机可以分成哪几类。 各类的特点是什么。 答：根据注射装置和 合模装置的排列方式进行分类 ,注射机可以分成 :卧式注射机 ,立式注射机 ,角式注射机以及多模注射机。 其特点为 : 卧式注射机 注射装置和合模装置在一条水平线上。 立式注射机 注射装置和合模装置的轴线成一线并与水平方向垂直排列。 角式注射机 注射装置和合模装置的轴线相互垂直排列。 7. 下列组图 、 请分析分型面的选择的合理性。 （ 1） （ 2） （ 3） 本文档由 维维大豆 整理提供 1410007848 买 染料 及 包装机械 请致电 03177896222 刘雨桐 （ 4） （ 5） （ 6） （ 7） （ 8） （ 9） （ 10） 本文档由 维维大豆 整理提供 1410007848 买 染料 及 包装机械 请致电 03177896222 刘雨桐 （ 11） 第 五 章 塑料制件在模具中的位置与浇注系统的设计 填空 1. 分型面的形状有 平面 、 斜面 、 阶梯面 、 曲面。 2. 分型面选择时为便于侧分型和抽芯 、 若塑件有侧孔或侧凹时 、 宜将侧型芯设置在 垂直开模方向 上 、 除液压抽芯机构外 、 一般应将抽芯或分型距较大的放在 开模方向 上。 3. 为了保证塑件质量 、 分型面选择时 、 对有同轴度要求的塑件 、 将有同轴度要求的部分设在 同一模板内。 4. 为了便于排气 、 一般选择分型面与熔体流动的 末端 相重合。 5. 为了便于塑件的脱模 、 在一般情况下 、 使塑件在开模时留在 动模 或 下模 上。 6. 注射模分流道设计时 、 从传热面积考虑 、 热固性塑料宜用 梯形 截面和半圆形截面 分流道。 热塑性塑料宜用 圆形 分流道。 从压力损失考虑 、 圆形截面 分流道最好：从加工方便考虑用 梯形 、 U 形或矩形 分流道。 7. 在多型腔模具中 、 型腔和分流道的排列有 平衡式 和 非平衡式 两种。 8. 当型腔数较多 、 爱模具尺寸限制时 、 通常采用非平衡布置。 由于各分流道长度不同 、 可采用 将浇口设计成不同的截面尺寸 来实现均衡进料 、 这种方法需经 多次试模和整修 才能实现。 9. 浇口的类型可分 点浇口 、 侧浇口 、 直接浇口 、 中心浇口 、 潜伏式浇口 、 护耳浇口 六类。 10. 浇口截面形状常见的有 矩形 和 圆形。 一般浇口截面积与分流道截面之比为 3%~9%、 浇口表面粗 糙度值不低于为。 设计时浇口可先选取偏小尺寸 、 通过 试模 逐步增大。 11. 注射模的排气方式有 开设排气槽排气 和 利用模具分型面可模具零件的配合间隙自然排气。 排气槽通常开设在型腔 最后被填充的 部位。 最好开在 分型面 上 、 并在 凹模 一侧 、 这样即使在排气槽内产生飞边 、 也容易随塑件脱出。 12. 排气是塑件 成型 的需要 、 引气是塑件 脱模 的需要。 13. 常见的引气方式有 镶拼式侧隙引气 和 气阀式引气 两种。 判断 本文档由 维维大豆 整理提供 1410007848 买 染料 及 包装机械 请致电 03177896222 刘雨桐 1. 侧浇口包括扇形浇口和薄片式浇口 、 扇形浇口常用来成型宽度较大薄片状塑件；薄片式浇口常用来成型大面积薄板塑件（ √ ） 2. 成型零件的磨损是因为塑件与 成型零件在脱模过程中的相对摩擦及熔体冲模过程中的冲刷。 （ √ ） 3. 大多数情况下利用分型面或模具零件配合间隙自然排气。 当需开设排气槽时。 通常开设在分型面的凹槽一侧开设排气槽。 （ √ ） 4. 点浇口对于注塑流动性差和热敏性塑料及平薄易变形和形状复杂的塑件是很有利的。 （ ） 5. 对于不带孔的壳体塑件 、 脱模时的抽拔力仅指塑件在冷凝收缩时对型心的包紧力而引起的抽拔阻力和机械动摩擦力。 （ ） 6. 分流道设计时。