加油站工艺管线施工方案

加油站工艺管线施工方案内容摘要：

口型式和尺寸执行有关规定。 2)、坡口加工宜采用机械方法。 3)、碳钢管的坡口加工，也可以采用氧－乙炔焰等方法，但必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平整。 4)、不等厚接头的对中 应以内壁平齐为标准，若对中后内或外错边超过 ， 都要求开制过渡坡口，坡度为 1:3。 (3)、焊接工艺 1)、焊接方法的选用原则 a、直径小于Φ 57 的工艺管线 及 传动设备入口管道均要求氩弧打底，电弧焊填充盖面焊接。 b、钢管要求氩弧自熔打底，电弧焊填充盖面 ,以保证焊缝背面余高不超过。 2)、焊接及组对的一般要求 a、直管段上两对接焊口中心面的间距，当公称直径≥ 150mm 时，不应小于 150mm,当公称直径小于 150mm时 ,不应小于管子外径。 、吊架净距不应小于 50mm，需热处 理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的 5倍，且不得小于 100mm。 ，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应 100％进行射线探伤。 d、 在下雨及大风天气，应搭设临时防雨、防风棚。 e、焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求一致 f、 采用卡具组对后拆除卡具时，不得用敲打或掰扭的办法 ,拆除后应对残留痕迹打磨修整 ,并认真检查。 (4)、质量检验 A、所有焊工都应对自己完成的焊缝表面进行自检 ,焊缝表面不允许有飞溅 ,药皮、夹渣、气孔、裂 纹超标的咬边、未熔等缺陷。 焊缝表面应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘 2mm为宜，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，一般为较薄件的。 外形应平缓过渡。 B、管道咬肉深度不允许超过 ,且咬边总长度不超过整道焊缝总长的 10％且不大于 100mm。 C、管道的螺纹接头如采用密封焊时，不得使用密封带等有机材料，外漏的螺纹不应过长，并全部由密封焊缝覆盖。 D、焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高△ h≤ 1+,且不大于 3mm。 E、焊接接头错边不应大于壁厚的 10％，且不大于 2mm（ SHA级管道不大于 1mm）。 F、材质为碳钢的管道焊接 ,焊工每焊完一道焊缝都必须按规定在距离焊缝 50mm处 (平行于焊缝 ) 打上焊工代号 ,应及时准确地将焊缝编号 (包括焊工代号 )标注在单线图上。 G、要求 X 射线探伤的管道应在单线图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法以及焊口编号；应有可追溯性记录。 (5)、无损检测 1)、焊缝的内部质量，检验评定应按《压力容器无损检测》 JB4730的规定执行。 2)、焊缝检验的委托、探伤等按无损检验规定执行。 3)、 X射线探伤比例按设计要求进行。 4)、管道无损检测应按工程进度进行，检测焊 口由焊接检查员根据每日焊接工作量和探伤比例确定探伤。 局部探伤应能体现整体焊工水平，不可集中于个别焊工的焊接工件上。 (6)、不合格焊缝返修 探伤检查不合格的焊缝必须进行返修，返修工艺应与原工艺相同，一般焊缝返修不允许超过两次 ,若出现超次返修 ,其返修措施应经过总工程师批准 ,二次及超次返修技术员必须填写返修工艺卡，工艺卡经项目部技术管理部审批后方可对焊缝进行返修。 同一管线的焊接接头抽样检查 ,若有不合格时 ,应按该焊工的不合格数加倍检验 ,若仍不合格 ,则应全部检验。 、管道预制和安装 (1)、管道预制 1)、 为了满足施工进度的要求，减少现场的工作量，所以要充分提高工厂预制的深度。 2)、管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，对已就位的设备，有必要实测时，应先实测后预制。 3)、管道预制时自由段和封闭段的加工尺寸允许偏差应符合规定。 4)、预制管道组合件应具有足够的刚性，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置，摆放要注意支撑好，不得产生永久变形。 5)、管道预制完后，一切检验工作均应合格。 出厂管道一律写明图号、分段号；碳钢管道用白油漆刷底，记号笔书写，最后全部用透明胶带包上，以防雨淋日晒 字迹不清。 (2)、管道安装 1)、管道附件及阀门已经检验合格，并具有所需的技术证件。 2)、管子、管件、阀门、垫片等已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号无误，管道预制质量符合要求。 3)、管道安装前应完成的有关工作如探伤等已进行完毕，并符合要求。 4)、管子、管段、管件、阀门等内部已清理干净，不留污物或杂物。 5)、管道安装的坡度，按图纸标注的要求进行。 6)、管道安装工作如遇中断，应及时用塑料管帽封闭敞开的管口，复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内无问题后，再安装。 7)、 管道的安装一般先大管，后小管；先高压管，后低压管。 8)、管道安装前应进行内部清理，清理工作可根据管内的清洁要求及管径的大小，分别采用人工清扫、弧形板拖扫、绑有破布、毛刷等的铁丝在管内反复拖拉及压缩空气吹净等方法。 9)、管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。 10)、 法兰连接时应保持平行，其偏差符合要求。 11)、法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的 5％，并保证螺栓自由穿入。 12)、与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离，严禁脏物进入设备。 盲板 应有明显标记，专人负责安装与拆除。 13)、管道安装尺寸的偏差，不应超过要求。 14)、管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加置偏垫或多层垫片等方法来消除接口端面的过量间隙、偏差、错口与不同心度等缺陷，当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。 15)、管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口。 16)、所有管道、部件安装前内部应无渣屑焊珠、污物和夹杂物，管道安装前，需用压缩空气吹扫。 17)、物料输送管道安装坡口要求按单线图标注的进行。 18)、与传动设 备连接的管道安装 A、与传动设备连接的管道在安装前必须将内部处理干净，管 内 应无铁锈、尘土、油、水及其它污物。 B、与传动设备连接的管道，应从机械设备侧安装，其水平度及铅垂度的允许偏差管道为 1mm/m，水平偏差造成的坡度不应使管内存液。 C、与传动设备连接的管道的固定焊口，应尽量远离设备，并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响。 D、与传动设备连接的管道支吊架安装完毕后，应卸下设备连接口处的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差、径向位移及间距。 所有的螺栓能顺利垂直通过螺孔，保证达到低应力连接的要求，并应做 好法兰的平行偏差、径向位移及间距的记录。 E、管道系统与设备最终封闭连接时，应在设备联轴节上架设百分表监视设备的位移，转速大于 6000r/min时，位移值应小于 ；转速小于 6000r/min时，位移值应小于。 G、管道系统试压、吹扫合格后，应对设备连接的管口进行复位检查，其指标按上表。 H、传动设备入口管，在系统吹扫前不得与设备洂连接，应用有标记的盲板隔离。 19)、支吊架安装 A、管道支吊架应按设计要求安装，并应保证其材质的正确， 支吊架标准图已将各部件详细标明。 支吊架的座标偏差不得超 过 10mm，标高不宜有正偏差，负偏差也不应超过 10mm。 B、管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架的位置按图上标注的进行。 支吊架安装应平整牢固，与管子接触良好。 C、支吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。 D. 管道安装不宜使用临时支吊架，如必须设置时，应有明显的标记，其位置不得与正式管架冲突，管道安装完毕后，应及时拆除。 E. 管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的型式、材质和位置。 、管道系统试验与系统吹扫 (1)、试验前的准备 1)、管道安装完毕后，应按设计规定对规定进行强度试验和严密性试验。 2)、管道强度试验宜在吹扫之前进行。 3)、管道安装完毕后系统试验前，编制“试验块”资料包，会同设计、业主 /监理及施工单位 按“试验块”对管道进行联合检查确认，确认合格后方可进行试压，检查的项目如下： A、管道系统全部施工完毕，一切检查工作结束并合格，资料完整，并符合设计和有关规定； B、支吊架安装正确齐全； C、焊接工作已全部完成，并经检查、检验合格； D、焊缝及其它应检查的部位，不得涂漆。 E、试验用的临时加固措施符合要求 ，安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显、记录完善； F、试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验并合格，精度不低于 级，量程为最大被测压力的 ～ 2倍，表数不少于两块； G、试压时应有经确认的试验系统流程图及批准的试压工艺卡； H、试验前应将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。 如泵、安全阀、过滤器等应隔离或拆除。 加置盲板或临时管节，并将该部位做明显标记和记录。 (2)、试验过程 1)、试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。 2)、系统试验合格后，试验介质一般宜在室 外的适当地点（试验流程图中标注）排放，排放时应注意人身及建筑物的安全。 3)、试验完毕后，应及时拆除所有盲板，核对记录，并填写“管道试验记录”。 4)、管道强度试验要求采用水压进行强度试验。 (3)、压力试验 1)、压力试验应以洁净水进行。 系统注水时应将空气排净。 2)、液压试验压力应按管线试压规定的值进行。 3)、液压强度试验升压应缓慢，达到试验压力后稳压 10 分钟，再将试验压力降至设计压力，停压 30分钟，以压力不降、无泄漏、目测无变形为合格。 4)、液压试验合格后应缓慢降压，当最高压力降至表压为零时，应及 时打开进气口，严禁系统造成负压 (4)、系统冲洗 1)、管道系统强度试验合格后，应分段进行冲洗，吹扫可采用人工清扫、水冲洗、空气吹扫等 罐（ 管道 ） 交接 喷砂除锈 SSS量验收 涂底漆二遍 涂中间漆二遍 涂面漆两遍 在配管预制之前完成 竣工验收 色标移植 在管道吹扫试压合格后进行 方法。 公称直径小于 350mm的管道采用水冲洗。 2)、冲洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管内表面的脏物程度确定。 冲洗的程序一般应按主管、支管疏排管依次进行。 3)、冲洗前应将系统内的仪表加以保护，并将滤网、节流阀及止回阀的阀芯等拆除，妥善保管，待吹扫后复位。 4)、对冲洗后可能再存脏物、杂物的管道，应用其它方法补充清理。 防腐 保温 工程施工 方案 、概述 本 项 目防腐 保温 工程包括地下 罐及埋地 管道的防腐， 地上室外 管道防腐 、电伴热及保温 等。 、 防腐施工流程 施工流程图 罐（ 管道 ） 清理 、 设备及管道防腐保温要求 A 设备管道保温防腐：设备、管线保温、防腐按施工图设计进行。 B 设备及管道涂色 设备、容器的涂色标准执行有关标准及图纸要求。 保温管道和设备可保持保护层本色，但管道应涂色刷色环标志，标准设备如机泵等可保持出厂颜色。 、 防腐工程施工要求 A 施工前应完成方案编制和技术交底 ， 参加施工的人员必须熟悉施工方案和技术 要求。 B 设备和管道的焊缝必须在热处理（需要热处理时），强度试验合格后才能涂装。 C 施工环境应通风良好，温度以 1330℃为宜，相对温度不宜大于 80％，遇雨、雾、雪、强风天气不得进行室外施工。 D 所有防腐蚀涂料应有产品质量合格证明，并经涂刷试验合格后方可进行正式防腐施工。 E 开箱的防腐涂料应尽快使用，超过规定的保质期限不得再用，尽量 缩短涂料贮存期，做到先来先用。 F 设备、管道涂刷防腐涂料前须彻底清理表面的泥土水分等杂物，特别是表面的锈腐蚀，应采用人工或电动钢丝刷除锈，要求金属表面应符合 GB8923 规定（个体要求应按施工图纸技术要求确定）。 G 设备管阀件经验收合格，表面清更换事应及时涂刷底漆。 涂刷时如发现有新锈，应重新进行表面处理。 H 涂刷时应将金属表面水渍用棉纱擦试干净，保证涂装表面干燥，防止涂层起泡或翘皮。 I 涂刷或喷涂要根据图纸设计要求选取合适的涂料，按照设计说明以及标准规范认真配制、涂刷。 、 绝热工程的准备 A 施工前应完成方案编制和技术交底，参加施工人员必须经过培训，熟悉施工方案和技术要求。 B 设备管道的支、吊架及结构附件、仪表接管部件等均已安装完毕，支撑件及固定件就位齐备。 C 清除被保温设备、管道表面的油污、铁锈等杂物。 D 保温工程施工应在设备和管道的焊缝热处理（如需要时）、强度试验、气密性试验合格及防腐工程完工后进行。 E 保温材料及其制品，必须具有产品质量证明书或出厂合格证，经验收合格后方可使用。 F 捆扎法保温层施工 ① 采用捆扎法施工应按设计或规范要求选用合适的镀锌铁丝。 硬质保温制品的捆扎间距不应大于 400mm，半硬质保温制品的捆扎间距不应大于 300mm，软质毡、垫不应大于 200mm。 ② 每块保温制品上的捆扎件不得小于两道，不得采用螺旋式缠绕捆扎。 ③ 软质毡、垫的 保温层厚度和密实应均匀，外形应规整，经压实捆扎后的容重必须符合设计规定的安装容重。 ④ 立。