六塘车站站场路基施工方案doc

六塘车站站场路基施工方案doc内容摘要：

骨架净距 3m，宽 ，厚，采用 浆砌片石砌筑，骨架内采用 草本植物和灌木进行防护，沿线路方向每隔 50～ 100m设置一道检查踏步。 路堑边坡设置锚杆框架梁，框架采用 C35 钢筋混凝土现场立模浇注，锚杆设置在框架梁的节点上，与水平方向成 20176。 ~30176。 夹角，锚杆孔直径216。 110mm，孔内灌注 M30 水泥砂浆，注浆压力不小于。 锚杆采用单根216。 32HRB400螺纹钢筋制作，矩形布置，锚杆长 8~12m，锚杆框架梁结构设计详见“云桂施路专 04671~6 图”，框架内采用灌草护坡。 区间截水 沟、侧沟、天沟采用 浆砌片石，详见“云桂施路专040811~ 040821~ 04083”图。 人字型护坡骨架也采用的是 浆砌片石砌筑，其浆砌片石施工工艺及方法和排水沟相同。 施工准备 — 砂浆拌制 — 砌筑 — 勾缝及沉降缝处理 — 砌体养护 （ 1）砂浆拌制：砂浆采用磅秤计量、机械拌和，小推车运输。 拌和时要严格控制水灰比和配合比，并做到随拌随用，严禁直接在泥地面上拌制。 （ 2）砌筑：砌筑前进行施 工放样，按设计坡度和标高安放挂线架，并进行复核，无误后才可砌筑。 采用挤浆法砌筑，严禁采用灌浆法施工。 砌筑要分层、分段进行，分段点设在沉降缝或伸缩缝处，两相邻段的砌筑高差不得大于 120cm。 分层砌筑时，先砌角石，再砌同石，最后填腹石。 面石和角石要18 选择比较方正、表面较平、尺寸较大的石块，并加以修凿。 砌筑时，每一块片石先铺砂浆，再安放石块，经左右揉动几下，再用手锤轻击，将下面砂浆挤压密实；在已砌好片石侧面继续安砌时，除座浆外并在相邻石块侧面铺抹砂浆，再砌片石，并向下面及抹浆的侧面用手挤压，用锤轻击，将下面和侧面的 砂浆挤实，挤出的砂浆可刮起再用。 浆砌时石块长短相间并与里层石块咬紧，上下层竖缝错开距离不小于 8cm，砂浆饱满，浆砌灰缝不大于 4cm，也不得小于 1cm。 （ 3）勾缝及沉降缝处理：勾缝前先清理缝槽，并用水冲洗湿润，然后用1:～ 1:2 的水泥砂浆进行勾抹。 勾缝采用平缝压槽，并注意做到深浅一致。 浆砌片石沉降缝一定要上下垂直贯通，缝两侧砌体表面要平整，不得搭接，缝内用设计要求的防水材料进行填塞密实。 （ 4）砌体养护：新砌圬工砌筑后，用麻袋将砌体盖好，并及时洒水养护，养护期不少于 7天，直至达到设计强 度为止。 （ 1）砌石层面要尽可能与作用力的方向成垂直； （ 2）镶面石要丁顺石块相同，使之与内层交错连成一体； （ 3）石块安放在砂浆床面不要再撬动，以免损失粘结力，如必须移动时，需向上提起，再安放妥当，防止松动邻近石块； （ 4）在砌体上不可抛掷或凿打石块，已砌好而砂浆尚未凝固的砌体，不可使其承受荷载。 K197+960～ K198+220，单排，长 260m； K198+220～ 420，双排，长 200m；K198+420～ 540，单排，长 120m ； K198+660～ 760，单排，长 100m； K198+940～K199+040，单排，长 100m； K199+260～ 520，单排，长 260m； K199+720～ 920，单排，长 200m； K199+920～ K200+100，双排，长 180m； K200+100～ 420，单19 排，长 320m； K200+600～ 940，单排，长 340m；均在线路左侧设锚固桩。 施工准备 — 测量检查 — 人工挖孔 — 钢筋预制 — 桩身浇注 — 土石方开挖 —钢筋混凝土挡板 预制 — 安装钢筋混凝土挡板。 ： （ 1）测量放线及高程控制 采用经纬仪导向，钢尺反复量距的方法确定桩井平面位置。 高程测量由设计院提供基准点，用水准仪测定各桩孔的井口标高，并在井口壁上作好高程点标志，作为施工确定桩顶标高的依据。 （ 2）施工导向及施工顺序 安排多个班组同时施工 ， 护壁方式采用混凝土护壁 ， 组织流水施工作业。 （ 3）钢筋笼制作 钢筋笼的钢筋直径、长度由设计计算而定。 其制作要求应符合下列规定： 钢筋笼制作、运 输和安装过程中，应采取措施以防止变形。 其主要措施是螺旋箍筋用点焊焊牢，点焊不伤主筋。 吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注混凝土时应采取措施固定钢筋笼的位置。 用 216。 8钢筋耳环布置桩周三点以保证混凝土保护层及钢筋位置，桩顶四周用 216。 16 钢筋绑扎加以固定。 （ 4）人工挖孔： 经过测量放线确定桩孔中心位置，并经复核确认无误后即可开始桩孔的施工。 挖孔过程中首先做好桩孔锁口，锁口高度 ， C20 混凝土浇筑，厚度较护壁厚 10~20cm，￠ 8 钢筋加固，锁口顶端高出原地面 20cm 以上，以便于挡水和 定位。 桩井开挖采用手摇绞车出土。 在土质较好的条件下，一节桩孔的高度通常为 100cm 左右，一节桩孔的土方挖完后，进行混凝土护壁。 上层如遇塌孔，采用钢护筒，套筒后进行挖桩施工作业。 20 挖孔由人工从上而下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层或大块垃圾时用锤、钎破碎或人工用凿子凿，然后提运出孔，巨型石块由石匠破碎成小块后提运出孔；桩孔入差采用空压机和风镐进行施工，如桩底岩石坚硬至风镐无法施工时，应采取凿岩机进行密度钻孔，用净爆剂或鸣爆处理孤石达到设计要求。 另外： 如有大石块垂直运输，装好后，人从爬梯出井后方可 提运。 挖出的土应在孔口 2米外就地摊放。 每孔用砖砌井口 30cm 高出自然地面作堆土的维护结构，面层砂浆抹光，并标上十字中心线及标高，每进尺一米时复核中心点是否有偏差。 降水措施：在施工过程中如遇地下水，但无承压水。 本工程降水措施为：第一种为挖集水坑用潜水泵直接在挖桩孔内带泵作业，排除积水。 为用泵安全，每个泵都安装漏电保护器，如有异常就自动跳闸。 第二种为采用轻型井点降水，使地表水位同时下降，以达到降水目的。 施工时排水要远离施工场地，防止水倒流入孔，已挖基孔四周应设阻水坝，防止雨水灌入基 孔。 在护壁施工过程中，如发现护壁有下附迹象时，应采取横向支撑措施。 如遇流沙时，应及时通知建设、监理、设计单位对孔底岩（土）进行鉴定。 （ 5）混凝土的拌制及质量检验 混凝土的拌制按规范要求进行，要求混凝土搅拌均匀，颜色一致，每罐料搅拌时间不小于 2 分钟。 施工中需严格按配合比的要求投料，确保混凝土的拌制质量。 每一台班首批混凝土出料时，应取料检查和易性、坍落度及配合比的情况，做到每台班制作混凝土试块二组。 以检验混凝土质量，试块拆模成型后在现场自然养护。 灌注砼前进行最后一 次清底捞渣，报监理工程师现场对钢21 筋笼质量、竖井质量、清渣情况作检查并检验合格后，方开始灌注工作。 混凝土配合比由实验室提供，灌注时，单桩均一次连续灌注完成。 （ 6）成型工艺 桩井开挖、护壁→验底→钢筋笼吊放→清渣→灌注→混凝土成桩。 （ 7）做好施工记录，详细记录每根桩每天的进展情况。 （ 8）桩基施工完毕，达到 28 天强度后，由指定检测机构对桩按频率进行检测，结果必须满足设计要求。 ： 挡土板的预制 1）平整预制场地，采 用 10 cm 厚 C15 混凝土硬化地面或钢板制作底模； 2）加工槽形开合式模板 10 套； 3)钢筋在模板内绑扎，然后浇筑混凝土，并按设计位置预留吊装孔； 4）达到规定强度后拆模，移至存放场地继续洒水养护。 挡土板的安装 1）桩身混凝土强度达到设计要求的 70%后，通过桩基无损检测后，方可开挖或填筑桩背土方。 挡土板采用汽车吊吊装。 路堤桩板墙槽形板安装前，对桩间地面进行平整夯实，地面纵坡较大的地段采用浆砌片石作为挡土板的基础。 路堑桩板墙采用外挂式槽形板，安装前自上而下开挖桩前土石， 并随挖随挂挡土板。 反滤层及防渗层施工 桩板墙墙背地面以上部分通长设置厚度不小于 30cm 的砂夹卵砾石反滤层，反滤层下部和墙顶下 ，作防渗层。 22 图 5 23 （ 1）搭设脚手架 脚手架搭设前必须先对现有边坡的稳定情况进行观察，确定安全后再搭设脚手架。 脚手架采用 216。 50mm 钢管搭设，支架立柱应置于坚硬稳定的岩石上，不得置于浮渣上；立柱间距。 架子宽度 ～ ；横杆高度 ，以满足施工操作；并应设置安全栏杆以应付突然出现的情况。 搭设管扣要牢固和稳定，钢架与壁面之间必须楔紧，相邻钢架之间应连接牢靠，以确保施工安全。 脚手架搭设完成后，应根据施工需要在脚手架上设置竹跳板和爬梯，且竹跳板和爬梯应用铁丝绑死，以保证人员及机具的施工安全。 （ 2）边坡修整 应先清除受喷面和边坡底部的岩渣、浮土和回弹物料。 在边坡整修及脚手架搭设过程中，应注意边 坡防排水，可在堑顶设置排水沟，避免水流冲刷边坡。 （ 3）锚杆钻孔 钻机用三脚支架提升到稳定平整的竹跳板上，根据坡面测放的孔位准确24 安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过177。 100mm，钻孔底部的偏斜尺寸不应大于锚杆长度的 3%。 锚杆孔达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻 1～ 2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径，为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度 以上。 遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可安装锚杆与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理 ，或采用注浆封堵、二次钻进等方法处理锚孔内部积聚水体。 在达到设计钻孔深度后，应用高压风枪清除孔内和孔口处的水、浮渣及粉尘，注意清孔顺序是自上而下。 清孔完成后，应将孔口暂时封堵，避免碎屑杂物进入孔内。 在清孔的同时，需对孔位、孔深进行检查，锚杆孔位、孔深允许偏差为177。 50mm，漏钻孔及深度不够的孔位应及时补钻。 （ 4）插入锚杆 每个孔位插入一根锚杆，采用 216。 32HRB400钢筋，每根锚杆下料长度为 8～11m，锚杆端头距孔底为 ，外露端头需做成弯钩状并与框架梁主筋焊接或绑扎牢固。 （ 5）锚杆孔灌注水泥砂浆 灌浆前应对机制砂进行检查，不得出现石子等杂物，防止机器的堵塞。 并应检查注浆泵、管路及接头的牢固程度，防止浆液冲出伤人。 采用压浆机将 1:1 的 M30 水泥砂浆注入锚孔，注浆需按孔位自下而上进行。 如遇空洞不图 6 25 能加压太大，要保持 的工作压力。 注浆时注浆管应插至孔底 5～ 10cm处，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，并在孔口处应减压或松压至零。 注浆要保证砂浆饱满，不得有里空外满的现象。 拔出注浆管时应注意钢筋有无被带出的情况，否则应再压进去直至不带出为止，再继续拔管。 浆液硬化 后不能充满锚固体时，应进行补浆，注浆量不得小于计算量。 砂浆拌和均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆要在初凝前用完，注浆结束后，应将外露的钢筋、注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。 （ 6）锚杆拉拔试验 待砂浆达到设计强度后（不少于 7d），进行锚杆拉拔试验。 （ 7）开挖框架梁基础 在土石方开挖前，应对框架梁进行放样，当锚杆偏离框架梁中心过大时，应适当调整锚杆端头或立即补钻孔。 基础开挖采用人工风镐凿除方式应自上而下进行，开挖时注意不得挠动原状土。 （ 8）钢筋制作安 装 在基础达到设计要求尺寸后，应将基础松动杂石及浮渣清除干净后方可进行钢筋绑扎安装。 （ 9）模型安装及加固 模板采用小块钢模板和木模板相结合，用短锚杆固定在坡面上以支撑模板或用铁丝拉住模板。 梁顶部采用 3015 吊模并用铁丝固定在短锚杆、锚杆或梁主筋上，最后契入木块。 （ 10）浇注混凝土 砼浇注前，应调配好人员、机具及原材料，防止浇注过程中发生中断及其他事故。 砼浇注时，尤其在锚孔周围，由于钢筋较密集，一定要仔细振捣，保证质量。 框架分片施工，两相邻框架接触处留 2cm 宽。