余热锅炉系统设备安装方案

余热锅炉系统设备安装方案内容摘要：

方法及检测设备 （ 1）本余热锅炉采用蒸汽加热（利用厂内已有的蒸汽系统）、碱液煮炉，并同时烘炉（烘干锅炉本体保温材料中的水分）的方法。 （ 2）煮炉需要使用的检测设备：酸碱度测定仪、油脂分析仪。 烘、煮炉应具备的条件 25 （ 1）烘、煮炉所需辅机运转完毕 ,并且具备安全启动条件。 （ 2）烘、煮炉需用的热工和电气仪表均已安装和校验 ,调整试验合格 ,能随时投入使用。 （ 3）锅炉本体安装、炉墙保温工作已结束。 烘、煮炉前的准备工作 （ 1）药品用量： 加药量（纯度为 100%）按二类锅炉考虑。 氢氧化钠（ NaOH）每立方米容积 4kg，磷酸三钠（ Na3PO4）每立方米容积 3kg。 考虑损耗等，实际用量可适当增加。 （ 2）准备溶解药品、配制药品的容器与仪器，严禁将固体碱性药品直接投入炉水中。 （ 3）配备防护用品，在操作地点附近，备 2%浓度的硼酸，足够的清水，外用药品和纱布等，以备急用。 （ 4）准备适合要求的向炉内添加碱性溶液的加药装置（漏斗、加药小桶等），加药可由汽包上某一管座口加入。 （ 5）为保证煮炉工作的顺利进行参加煮炉的人员应服从试运指挥组的统一领导，以防发生各类事故。 煮炉程序 （ 1）启动循环泵，打开所有排污伐放水，并通知纯水站供水，向锅炉进水，反复进行换水工作，至炉水合格。 （ 2）将锅炉汽包水位调至最低位。 （ 3）开启高读水位计，取一个水位警报器作水位监视 ,其他水位计均 26 关闭。 （ 4）由化学专业人员将药品配制成 20%浓度的水溶液，从汽包上某一管口向炉内加药，药液应一次加完，炉水应保持低水位，煮炉开始宜将水位调至正常水位。 （ 5）加药完毕，封闭加药管口，打开蒸汽吹入管阀门，向汽包内通入蒸汽，加热炉水，并启动循环泵。 （ 6）第一阶段煮炉，当蒸汽压力升至 时，维持稳定，进行各人孔、手孔、及法兰连接螺栓的热紧工作，在检查无泄漏的情况下，煮炉 12 小时。 （ 7）降压到 ，排污 1－ 2 小时，排污量控制在炉水总量的 10%左右。 （ 8）第二阶段煮炉，升压至 ，煮炉 16 小时。 （ 9）降压到 ，排污 1－ 2 小时，排污量控制在炉水总量的 10%左右。 （ 10）第三阶段煮炉，升压至 ，煮炉 20 小时。 （ 11）投入连续排污和定期排污，换水至标准碱度，即炉水碱度为45mgN／ L 时，可结束煮炉。 （ 12）关闭蒸汽吹入管的阀门，停止向炉内供汽，将锅炉压力缓慢降压至零，放水、冲洗、降温。 （ 13）启动循环泵，锅炉给水泵，打开所有排污阀向炉内换水，排尽炉内药液。 （ 14）打开汽包人孔，会同甲方现场代表，监理工程师检查煮炉效果。 27 烘、煮炉合格标准 （ 1）由于本 锅炉炉墙主要保温材料为硅酸铝耐火纤维毡，而且蒸汽煮炉能始终保持炉膛恒温在 90℃左右，不影响少量耐火混凝土强度。 故烘炉只要按煮炉上升曲线进行，保温层中无汽水溢出，即认为合格。 （ 2）锅炉经过煮炉清洗后，锅筒、集箱和管子内壁无锈斑、油垢，用棉纱和布擦去锅筒，集箱内壁上的附着物，能露出金属本色，即认为煮炉合格。 烘、煮炉记录 （ 1）烘、煮炉期间，应作好汽包、水冷壁等的膨胀值记录，作好锅炉的温度、压力及取样记录等。 （ 2）绘制实际煮炉升压曲线图。 （ 3）烘、煮炉完毕，应填写各项记录，办理签证手续。 烘、煮炉注意事项 （ 1）煮炉前，水位控制在最低位置，煮炉期间，水位控制在最高水位以下。 （ 2）排污换水应在高水位时进行，排污量以炉内炉水不低于正常水位为准，否则应补充加水。 （ 3）煮炉期间，每隔 3－ 4 小时测定一次炉水碱度，当炉水碱度低于45mgN／ L 时，应补充加药。 （ 4）煮炉期间，每隔 3－ 4 小时取炉水样一次，化验炉水中油份蚀度，供判别煮炉效果参考。 （ 5）煮炉期间的检查、上水、升温、升压、运行、排污、停炉等操作 28 均应严格按照运行规程进行。 （ 6）煮炉结束后，可拆除管路中设置的滤网，并将管路恢 复。 蒸汽严密性试验及安全阀调整 蒸汽严密性试验 （ 1）严密性试验的检查项目： 锅炉焊口、人孔、法兰及垫片的严密性。 锅炉附件及全部汽、水阀门的严密性。 汽包、联箱、各受热面部件和锅炉范围内汽水管道的膨胀情况。 支座、吊架、吊杆和弹簧的受力、位移和伸缩情况是否正常，是否有妨碍膨胀的地方。 （ 2）严密性试验的检查方法： 详细检查以上四个项目，并做好记录。 打开有关的本体门，倾听炉内有无泄漏响声，检查人员必须站在炉门侧面，必须戴防护手套打开炉门。 主蒸汽就地 压力表检验合格。 安全阀出厂排汽试验资料齐全。 （ 3）注意事项： 升压过程中，汽包上下壁温度不超过 40℃，升压速度控制在，升温速度控制在 2℃ /min 内。 升至工作压力时，保持压力稳定，不得超压。 所有设备冷却水系统进行正常。 升压过程中，在压力分别升至 29 工作压力的 %、 10%、 50%及工作压力下检查受热面各部膨胀情况并作记录，如发现问题，应停止升压，待查明原因消除缺陷后再进行升压。 安全阀调整 （ 1）安全阀调整前的检查： 安全阀各部材质符合设计规定。 安全阀排汽可靠，疏水畅通。 主蒸汽就地压力表检验合格。 安全阀出厂室压排汽试验资料齐全。 （ 2）安全阀调整压力确定 按照《蒸汽锅炉安全技术监察规定》（劳人锅 [1996]276 号）第143 条规定，可确定该台锅炉的安全阀开启压力： 作安全阀开启压力 工作安全阀 = 制安全阀开启压力 = Mpa （ 3）安全阀的调整： 锅炉汽包及集箱上的安全阀都为全启式单杠安全阀。 调整前，用手扳动杠杆，看其排汽量是否畅通，有无卡塞。 安全阀的调整应 以开启压力最高的安全阀调整，即从锅筒工作安全阀调整。 预先松动重锤的限位螺栓，缓慢升压至调整压力，保持稳定燃 30 烧，移动重锤在杠杆上位置，使其在设定的开启压力下起跳。 若提前起跳后移继续升压，若推迟起跳则可打开排汽装置辅助降压。 读取压力表的启跳压力，确认后可拧紧重锤限位螺栓，记录回座压力。 并参照安全阀闭压差一般应为整定压力的 4%～ 7%，最大不超过 10%，确认符合要求后计入技术档案。 （ 4）注意事项： 调整锅筒和过热器安全阀时，锅内蒸汽压力应缓慢升高。 随时注意压力和水位是否正常，安全阀远离压力表 和水位表的锅炉，调整安全阀时，应该有专人监管压力表和水位表，防止超压、缺水和满水事故。 安全阀定压结束后，应将锅炉压力再升至安全阀规定的开启压力，重做二次自动排汽试验，确认准确、灵敏、可靠后，加上铅封。 （ 5）安全阀调整完后应整理技术记录，办理签证。 一般通用设备安装 设备基础检查 （ 1）应有确认设备基础已具备安装条件的资料。 （ 2）设备基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合技术资料及有关规范的规定。 （ 3）设备基础表面及预留孔内应清洁，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应 31 防护完好。 （ 4）对需作沉陷观测的设备基础应有沉陷观测记录。 基准线和基准点 （ 1）基准线和基准点应根据设计、安装和检修的需要确定。 （ 2）设备安装平面位置和标高偏差值的检测，除有指定的依据外，均应以基准线和基准点为依据。 （ 3）需要保留的基准线和基准点应设置永久中心标板和永久基准点。 设备就位、找平找正和标高测定 （ 1）设备就位，根据安装现场实际情况及设备重量，采用车间里的行车、吊车、卷扬机等将设备吊装就位。 （ 2）设备就位前，必须除去设备底面的油污、油漆、泥土及地脚螺栓预留孔内的杂物。 二次灌浆处的 设备基础表面应清除浮浆、凿成麻面，并不得有油污，以保证二次灌浆质量。 （ 3）设备的纵、横向中心线极限偏差、标高极限偏差、水平度或铅垂度公差应符合施工图纸、设备技术文件及有关规范的规定。 （ 4）设备找平找正和标高测定的测点，一般选择在设备的下列部位。 设计或设备技术文件指定的部位； 设备的主要工作面； 部件上加工精度较高的表面； 零、部件间的主要结合面； 支承滑动部件的导向面； 轴承剖分面、轴颈表面、滚动轴承外圈； 32 设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面。 （ 5）设备的标高、垂直度、水平 度、直线度、同轴度应根据检测精度要求采用水准仪、经纬仪、水平仪、百分表等及拉钢丝的方法等进行检测。 地脚螺栓和垫板 （ 1）预留地脚螺栓的安设 地脚螺栓与混凝土接触的部位不得有油脂和污垢。 地脚螺栓底端不得碰预留地脚螺栓孔的孔底，与孔壁的距离应大于 15mm。 （ 2）垫板的安设 每个地脚螺栓的近旁至少应有一个垫板组，底座刚度较小或动负荷较大的设备，地脚螺栓的两侧近旁均应放置垫板组；无地脚螺栓处的设备主要受力部位亦应放置垫板组。 垫板组在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺 栓和主要受力部位。 相邻垫板组之间的距离宜为 500~1000mm。 直接放置垫板的混凝土基础表面应进行研磨，其与垫板接触面的接触点应分布均匀。 采用座浆法放置垫板，座浆混凝土的配制、施工程序应按设计图纸及有关规范要求的规定。 每一垫板组应尽量减少垫板的块数，平垫板组中，最厚的垫板应放在下面，最薄的垫板应放在中间。 设备找平找正后，每一垫板组应符合下列要求： 33 每一垫板组应放置整齐，每对斜垫板的重叠面积应大于垫板面积的 2/3。 每垫板组应压紧，垫板之间、垫板与底座应结合紧密。 垫板组伸入设备底座底面 的深度应超过地脚螺栓。 平垫板组宜露出设备底座外缘 10~30mm，斜垫板组宜露出设备底座外缘 10~50mm。 地脚螺栓孔灌浆及其养护 （ 1）灌浆前，应将地脚孔壁用水淋湿，并对地脚螺栓的安装质量进行确认，然后方能进行地脚孔灌浆。 （ 2）灌浆一般宜用细碎石混凝土（碎石直径宜为 10mm 左右），其标号应比基础的混凝土标号高一级。 灌浆时，应捣固密实，并不应使地脚螺栓歪斜，以免影响设备的安装精度。 （ 3）灌浆后须进行养护，直至混凝土强度达到规定强度 75%以后，方可进行下道工序。 设备的定位 （ 1）设 备定位必须在地脚螺栓灌浆后，且浇灌的混凝土强度达到规定强度的 75%以后，方可进行。 （ 2）拧紧地脚螺栓时，应使每个地脚螺栓均匀受力。 （ 3）调整设备水平时，必须使用垫铁来调整，不得用拧紧或放松地脚螺栓的方法来调整。 （ 4）设备定位的技术要求，应符合设计图纸、设备技术文件及规范要求。 34 （ 5）经复检合格，将垫铁相互间用电焊焊牢，然后进行二次灌浆。 设备机件的清洗与装配 （ 1）设备机件的拆卸与清洗 需进行清洗的设备机件，必须按规定进行拆卸清洗。 其工作地点必须清洁，禁止在灰尘多、温度过高、湿度过大的地 点进行，如在露天进行，必须采取防尘、防潮、防雨措施。 拆卸前必须熟悉图纸，拆卸时应对照图纸按步骤进行，并在相互配合的机件上作好明显标记。 拆卸下来的零部件必须妥善保管，不得受潮、损伤和丢失。 清洗零部件一般采用煤油，清洗后不易擦拭的零部件（如滚动轴承等），可用汽油清洗，使清洗剂迅速挥发，清洗时必须注意防火。 设备加工面和结合面上的防锈漆，应先采用除漆剂进行除漆，然后再用煤油（或汽油）清洗干净，不应采用砂布或刮削工具处理。 减速器、齿轮箱等密封机械清洗后，应擦拭干净，其机壳内壁若有油漆剥落 时，须查明原因处理后，再补刷油漆。 （ 2）设备机件的装配 拆卸后经过清除的设备机件，按要求进行装配，装配后，必须符合设备技术文件及有关规范的规定。 35 材料检查及放样、号料 （ 1）放样前必须熟悉施工图和工艺要求，应检查确认钢材的牌号、规格、质量是否符合图纸及有关规范标准的要求。 （ 2）放样前应对钢材进行检查，如不符合规范要求则应进行矫正，合格后方可使用。 （ 3）矫正后钢材表面不应有明显的凹痕和损伤。 损伤程度不应超过有关标准的要求。 （ 4）按预先画好的排板图进行放样、号料。 下料、切割及坡口加工 （ 1）非标设备主要构件钢板采用自动或半自动切割机进行切割下料，其它零件可采用手工切割，但要尽量减少手工切割。 （ 2）坡口加工：坡口形式应根据施工图纸及规范要求、焊缝的级别进行设计，坡口加工一定要按工艺规定进行，必须保证坡口角度、钝边及光洁度。 （ 3）经下料的零部件，用油漆进行编号标识，以便拼接、组装。 拼接 （ 1）由于钢板规格的限制，部分构件需进行拼接。 拼接的最小件长宽大小应符合规范要求。 拼接采用埋弧自动焊机进行焊接。 施焊前，应从焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口 形式应与焊件相同。 （ 2）拼接完毕经检查焊缝及有关几何尺寸合格后，进行矫正至符合规范要求。 零部件的成形 36 （ 1）园柱形设备筒体采用卷板机卷制成形，较小封头采用整体压制成形，大型封头采取瓜辨形式下料，单片压制，然后组装成形。 设备组。