精选钢结构广告牌施工组织设计方案

精选钢结构广告牌施工组织设计方案内容摘要：

面粗糙度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（ GB502052020）的规定。 、制孔 钻孔是在钻床上进行。 为了确保指控的质量应预先在零件上冲成或钻成小孔，待结构装配时，将孔扩钻至设计孔径，确保孔壁不受损伤达到孔壁光滑。 为了确保群控制作的质量，应预先制成钻模，严格控制孔群的位置，制孔时将钻模覆在零件上钻孔。 所有制孔的质量应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（ GB502052020）的规定。 、焊接 （ 1）、严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂，焊丝、焊钉使用前应清除油污、铁锈。 21 （ 2）、焊接采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱连接板加肋板采用手工焊接。 （ 3）、焊接型钢的结构件时，当翼缘板和腹板要拼接时，按长度方向拼接。 腹板拼接的拼接缝拼成“ T”字形；翼缘板拼接缝和腹板拼缝的间距应大于 200mm，拼接焊接应在型钢组装前进行。 （ 4）、需要弯曲的槽钢和钢管用滚板机滚制，滚制的槽钢和钢管弧度应符合图纸要求，如果弧度有偏差，应进行矫正。 、组装 （ 1）、钢 结构组装前 ,应按施工图、施工方案及其下料单 ,清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量 ,并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边 30～ 50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。 （ 2）、组装平台及拼装模具应经测平 ,组装平台平面高低差不应超过 4mm,并加以固定 .构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行 ,以保证构件组装的精度。 （ 3）、组装时应进行零件组装的调整定位，以防止过大的外力强行组对，避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。 （ 4）、组装时应防止焊接变形。 为了保证焊接结构的质量， 22 防止焊接产生应力 、变形和裂纹等缺陷，所以本工程在组装焊接时，选择对称法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊；采用较大的夹具将焊件固定以增加罕见的刚度；采取反变形的措施，即在焊前进行组装，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以达到焊后抵消变形的目地。 、矫正：组合 H 型钢因焊接产生的变形，本工程采用机械和高温加热矫正调直，进行热矫正时，加热温度不应超过 9000C，加热矫正后应自然冷却，在矫正过程中，不得损坏钢材材料组织。 、除锈、施涂 （ 1）、 本工程采用机械抛丸除锈。 除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。 对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。 除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于 85％。 经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。 （ 2）、施涂 23 本工程施涂的方法采用喷涂法。 喷涂顺序为：先上后下、先难后易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。 钢材除锈经检查合格后，在 表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在 24 小时内涂完底漆。 存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。 油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。 油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。 施涂操作要点： ① .根据设计图纸要求，选用油漆。 ② .准备除锈机械，涂刷工具。 ③ .涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计要求。 ④ .防腐涂装作业在公司油漆厂区进行，油漆厂区具有防火和通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。 ⑤ .钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作 ,安 装是否验收合格 .刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。 ⑥ .为保证涂装质量，采用自动喷丸除锈机进行喷丸除锈。 该除锈方法是利用压缩空气的压力，连续不断地用钢丸冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出 24 金属钢材本色的一种除锈方法。 这种方法效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺。 ⑦ .调合油漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。 ⑧刷第一层油漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。 ⑨待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍 涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。 ⑩涂刷完毕后在构件上按原编号标注：重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。 涂层检查与验收： ① .表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。 ② .涂装后处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。 ③ .涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定 3 点厚度，取其平均值。 成品保护： ① .钢构件涂装后加以临时围护隔度，防止踏踩，损伤涂层。 ② .钢构件涂装后，在 4 小时之内遇有大风或下雨时，则 加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。 25 ③ .涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。 ④ .涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。 、检验、编号 在钢结构制作加工完后，应立即组织有关单位进行检验，验收合格后方可进行编号装车发送。 在吊装和运输过程中，应采取措施防止预制件变形和预制件 表 面 油 漆 损 坏。 更 多 完 整 精 品 施 工 组 织 设 计 资料 、钢结构安装 钢结构工程所有钢结构构件的连接均采用焊接 ,上部结构均采用工厂化生产。 钢柱用钢板在工厂卷焊而成 ,上部桁架结构可在工厂拼焊。 当梁柱主骨架焊接完成 ,形成整体上部结构时 ,应做适当的加载试验 ,以验证焊缝的质量和主骨架的强度。 广告牌面板骨架和镀锌铁皮面板拼接好后 ,可在地面直接挂焊到主骨架上 ,以便校正面板表面的不平整度 ,控制上部结构整体外观效果。 吊装定位广告牌的立柱和上部结构在工厂制成后 ,运往现场进行整体对接。 在地面形 成的整体广告牌 ,可用两台吊车从顶、底两个吊位进行整体起吊安装 ,在广告吊装就位后 ,用两台 26 经纬仪从相互垂直的两个方向进行纠斜、定位。 每个方向的垂直度宜控制在 h/2020(h 为广告牌高度 )以内 ,且小于 20mm。 螺栓定位紧固后 ,宜在适当时机 ,浇筑素混凝土密封 ,以防螺栓外露锈蚀。 根据本工程的结构形式，钢结构安装的工艺流程为： 构件运输到位→设备调试就位→钢柱吊装→校正并临时固定→柱最后固定→面板骨架吊装→就位临时固定→面板安装。 （ 1）、安装前的准备 钢结构安装前应按构件明细表核对构件的材质、规格及外观质量，查验零 部件的技术文件（合格证、试验、测试报告以及设计文件、设计要求、结构试验结果的文件）。 所有构件 ,必须经过质量和数量检查 ,全部符合设计要求 ,并经办理验收、签字手续后 ,方可进行安装。 对于制作中遗留的缺陷和运输中产生的变形 ,均应矫正后才能安装。 钢结构在吊装前应将表面的油污、泥沙和灰尘等清除干净。 本工程吊装采用 15t 的吊车进行吊装，钢结构运输均采用汽车运输。 在吊装前编制可行的吊装方案，并经监理等有关单位的审定批准。 27 钢结构构件的堆放场地应平整坚实，无积水；堆放构件下应铺设垫木。 堆放的构件按种类、型号、安装顺 序编号分区放置。 A、螺栓预埋安装 螺栓加工好经验收符合质量要求后 ,立即进行安装。 在安装时严格按图纸的尺寸要求 ,为了保证螺栓在浇捣混凝土时不发生偏移 ,在浇筑混凝土基础前，应用定型卡盘将预埋螺栓按设计要求位置卡住，在加固螺栓时采用钢板凿孔固定（钢板孔的位置必须和螺栓的位置一致）。 所有的螺栓固定好后用塑料薄膜保护好，并涂刷防滑油，防止生锈。 B、钢结构基础检查 钢结构安装前，经抄平放线，严格控制基础部位与支承面的纵横轴线和标高，并进行验收，提出验收合格报告资料。 验收内容包括基础坐标和标高、轴线以及螺栓尺寸，保证 以上内容符合规范和图纸要求。 并清理作业面 ,确保基础顶面及支承面洁净 ,严禁有杂物和污染。 （ 2）、钢结构吊装 钢架安装，应先立柱子，然后将在地面组装好的钢骨架吊装就位，并进行与柱连接。 28 本工程吊装时采用多吊点。 起吊和平移应缓慢。 现场吊装采取单片吊装校正后逐片安装，临时浪风采用拉条固定。 钢柱安装 :吊装前首先确定构件吊点位置 ,确定绑扎方法 ,吊装时做好防护措施。 钢柱起吊后 ,当柱脚距地脚螺栓约3040CM 时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位 .经过初校待垂直偏差在 20MM 内 ,拧紧螺栓 ,临时固定即可脱钩。 钢骨架板吊装：钢骨架吊装在柱子复核完成后进行，钢骨架板吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装 .钢骨架板起吊后距柱基准面 100MM 时徐徐慢就位，待吊装就位后进行对接调整校正 ,然后固定连接。 钢骨架板吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。 （ 3）、安装校正 钢柱校正 :钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正 ,标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓 ,待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。 钢骨架板校正 :钢骨架板轴线和垂直度的测量校正， 校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。 、镀锌面板安装 根据设计要求，本广告牌工程的面板采用镀锌面板与骨架 29 板之间采用气体保护焊焊接形成整体。 根据本工程的特点结合我公司以往类似工程的施工经验，该工程的面板焊接采用二氧化碳气体保护焊进行焊接。 （ 1）、焊前准备规定 ① .检查焊接电：在等速送丝下使用平硬特性直流电源，极性采用直流反接。 ② .检查送丝系统：推丝式送丝机构要求送丝软管不宜过长（ 2～ 4m 之间），确保送丝无阻。 ③ .检查焊枪：检查导电咀是否磨损，若超标则更换。 出气孔是否出气通畅。 ④ .检查供气系统：预热器、干燥器、减压器及流量计是否工作正常，电磁。