高碳铬铁冶炼岗位培训手册

高碳铬铁冶炼岗位培训手册内容摘要：

硅石过少征状：电极四周结成渣瘤，冒出白烟，合金含Si升高；炉渣 SiO2 降低，渣粘稠，含有大量金属颗粒，渣温高，流动性差；合金酥，易碎。 处理：附加硅石；料批中增加硅石量。 Al2O3 过高征状：电极周围挂渣，电流送 不 足，合金温度低，渣有长丝，发黑。 处理：增加碱性氧化物（ MgO、 CaO）；调整矿源。 合金成分控制 高碳铬铁的成分主要取决于原料 化学成份、原料物理性质和料批搭配。 、 Cr，提高主元素含量： ① 铬矿的 C/F 是关键， C/F↑则 [Cr]↑，②在 C/F 接近的情况下，应选择较难熔的矿。 ③略缺碳作业，合金含 Si应控制＜ 1%。 、 Si，控制含 Si量以满足用户需求及合金其他元素的控制。 ①料批中焦碳用量足，合金含 Si 高；②硅石过量，合金含 Si 低；③M/A 低，合金含 Si 高。 、 C，①提 Si 降碳，合金中含 Si 升高则含 C 降低，因此多碳作业会降 C；②铬矿粒度减小会使合金增 C；③ M/A 升高会使合金增 C。 、 S，①提 Si 降 S，效果尤为明显；②提 C降 S；③适量增加碱性氧化物有利于降 S。 焦碳中的 S 占总入炉 S的 70%以上，选择低硫焦是关键。 造渣制度 选择和控制炉渣成份是生产高碳铬铁的关键。 炉内的温度是由渣的熔点决定，而渣的熔点是由其组成决定的。 因此，选择合适的炉渣成份是冶炼铬铁的一个重要问题，它能使炉缸内达到足够的温度，以便保证还原反应的顺利进行和还原产物的顺利排出。 高碳铬铁的熔点较高（约 1550℃），为了使它能从炉内流出，必须把它加热到 1650℃。 而高碳铬铁的温度是由炉渣的熔点决定的，所以渣的熔点应调 整到 1650℃或以上点。 若渣的熔点偏低则炉内温度也低，出铁时虽然炉渣能顺利流出，但是铁水由于过热度小而不能畅流，就会出现渣多铁少的现象，严重时会出现只出渣不出铁；若渣的熔点偏高，则炉内温度也高，就会出现渣少铁多的现象，严重时会出现只出铁不出渣。 因此选择合适的炉渣成份是极其重要的。 选择炉渣成份的原则： 该成份应保证有用元素得到最大限度的还原，有害元素还原最少；炉渣 必须有一定的熔点，炉缸达到足够的温度，使冶炼能够顺利进行；炉渣必须有良好的流动性，保证渣铁分离，并对炉衬侵蚀最少。 铬矿中脉 石主要组成是 MgO、 Al2O SiO2，其中除 SiO2被少量还原外，其余都进入炉渣。 因此炉渣成份主要是 MgO、 Al2O SiO2，造渣即按 MgO— Al2O3— SiO2三元渣系进行。 渣中 SiO2含量对炉渣熔点影响最大。 在 SiO2较少时，随着渣中SiO2含量的升高，炉渣熔点逐渐降低；若渣中 SiO2含量过高，炉渣比电阻下降，电极不能深插，炉渣过热少，铁水温度低。 渣中 Al2O3 含量对炉渣的粘度有影响，若炉渣中 Al2O3 过高，炉渣粘度增加不利排渣，但能增加炉渣比电阻，有利于电极深插，所以需要一定含量。 炉渣成份一般可控制在： MgO： 34— 42%； Al2O3： 17— 24%； SiO2： 28— 34%。 炉渣的熔点和成份应根据 MgO、 Al2O SiO2三元相图来选择。 三元相图炉渣的理论熔点应控制在 1680— 1730℃范围。 自然炉渣的熔点往往高于上述范围，一般采用增加硅石用量来调整炉渣熔点。 渣中 Cr2O3：在使用全块矿时一般应控制在 %以内。 每班分析一炉渣 样，分析项目： Cr2O MgO、 Al2O SiO2 取渣样的做法：用一根样棒，当第一个渣包装满流入第二个包以后，在两个渣 包接口处用样棒沾取渣样。 电极维护 碳铬电炉使用自焙电极。 自焙电极的焙烧、维护、事故处理是冶炼操作中的重要一环。 正常情况，炉子的每次电极下放量： 20mm，每 ～ 2 小时 放 一次， 放电极前降负荷 30%，放好 10分钟后可送足负荷。 放电极时，加料工应在外面 观察实际是否动作， 放电极程序见操作规程。 视下放量多少，放电极后 10— 30 分钟为危险区域，必须注意观察。 非正常情况，放电极次数听从技术人员安排。 电极维护 每班检查糊柱高度，及时补糊，确保糊柱正常高度；严禁压铁水，防 止电极大幅度升降；按正常间隔放电极，防止抢放电极；放电极前一定降负荷，防止电极壳击穿。 检查时须停电。 电极事故判断 通过电极声音、电极冒火情况、电极消耗量以及电极负荷送不足等征状判断电极发生硬断； 通过电极瞬时电流变化 、炉子喷火冒黑烟及炉压巨变可判断电极发生软断； 发现电极事故迅速停电，不要动电极，同时打开炉子烟囱并自动切断除尘烟道。