预制u型梁施工方案

预制u型梁施工方案内容摘要：

土是否浇捣密实。 c、两侧腹板采用附着式振动机与插入式振动机同步振捣。 附着式振动机振动时间由专人控制，插入式振动机必须快插慢拔，谨防漏振，振捣时振动棒应避免碰撞模板和波纹管。 d、使用插入式振动器时，移动间距不 应超过振动器作用半径的 倍；与侧模、预应力孔道、预留筋和预埋件应保持 50~100mm 的距离；插入下层混凝土50~100mm；每一处振动完毕后应边振动边慢慢提出振动棒。 14 e、在浇筑上层时混凝土时应插入下层混凝土 5～ 10cm，保证上下层混凝土的衔接。 对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，一般为 20～ 30s，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。 f、 锚后钢筋密集间距狭小，为保证此处混凝土密实尤其应加强梁端锚垫板位置的混凝土振捣，用 20 型插入式振动棒小心振捣。 振捣过程中应避免 翘振模板、钢筋、预应力管道和预埋铁件钢筋，在确保混凝土密实的同时，应避免发生混凝土过振而产生离析。 腹板浇筑时，更应注意仔细观察混凝土表面情况，合理控制附着式振动器的开启时间和插入式振动器的插入深度，避免因过振引起腹板下部内侧与底板连接处产生蜂窝、麻面和流挂等现象。 g、混凝土浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，混凝土前后两次浇注的时间不超过 30 分钟，第二次浇注前，要将混凝土顶部的 150mm 厚的混凝土重新振捣以便使两次浇注的混凝土结合成密实的整体。 重新振捣之前 要确认上次振捣的混凝土尚未初凝，凭振捣棒的自重就能穿入混凝土层。 h、混凝土浇筑过程中，必须由专人检查摸板、波纹管和预埋件的情况，发现问题及时采取调整措施，混凝土浇注完毕，及时抽动预应力孔道内的塑料管，防止漏浆堵孔。 振捣过程中，尽可能减少砂浆的飞溅，并及时清理溅于摸板内侧的砂浆。 一次性连续浇注的水平层的混凝土高度不超过。 i、梁体混凝土浇筑完成后，对底板和腹板顶面应及时修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光。 如果时遇不良气候时，应用彩条布或无纺布及时将外露面加盖防护，在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土 面。 j、混凝土浇注过程中，及时进行混凝土试件的取样工作，混凝土试件需制作6 组抗压强度试件（底板砼 2 组、腹板砼 4 组）、 3 组弹模试件（腹板砼），以分别检验初张拉、终张拉及 28 天得强度及弹性模量值。 k、混凝土应从一侧梁端向另一侧梁端依次进行，先底板、后腹板，水平分层对称浇筑，浇筑顺序见下图①→②→③→④→⑤。 15 混凝土浇筑 施工见下图所示： 底板混凝土浇筑 腹板混凝土浇筑 U 型梁拆模、养护与修整 ⑴ 模板的拆除 a、 U 梁模板拆除程序应严格按照施工图纸技术要求操作；并按钢筋混凝土工程施工的有关技术要求进行。 b、同条件养护抗压试块压强度达到设计强度的 50%时，方可拆除外侧模板的连接螺栓及拉杆。 c、侧板的拆除顺序按模板设计要求进行，各紧固件依次拆除后，应轻轻将模板撬离，并注意对拉螺栓孔眼的保护；必须在确认模板与混凝土结构之间无任何连接后，方可起吊模板。 d、拆卸的模板和支撑系统及时进行清除灰浆污垢并妥善存放。 16 ⑵ 养护 a、混凝土浇筑完成，收浆工作结束后，应尽快用无纺布或草垫覆盖底板和腹板顶面， 开始洒水养护。 b、本次预制梁模板分批拆除，拆除时间按以同条件养护试块抗压强度达到设计要求为准。 c、每当有模板拆除混凝土表面露出立即进行检查， U 型梁拆模后应满足如下标准：表面平整，颜色均匀一致，无蜂窝麻面、露筋、夹渣、粉化、锈斑和明显气泡，结构的阴阳角平滑方正，混凝土施工接缝无明显痕迹。 合格或经修整后合格后即进行养护。 养护手段可采用覆盖清洁无纺布后浇水方法。 d、 U 型梁属于薄壁结构，因此避免干缩和温缩裂缝，应适当延长洒水养护时间，混凝土养护时间一般不得少于 14d。 ⑶ 修补措施 a、对工程混凝土 成品的缺陷部位修补，宜采用与本工程所用的同品种普通水泥与白色普通水泥调制的水泥浆（或砂浆）进行修补。 b、对混凝土成品的缺陷部位的修补，应在修补部位的水泥浆（或砂浆）硬化之后，用细砂纸打磨光洁，并用水冲洗干净，修补后的部位应无明显可见的修补痕迹。 c、修补时应振捣密实或压实，修补后应加强养护，保证修补部位的砂浆及混凝土的强度发展正常，新老混凝土才能结合成一整体，达到修补目的。 ⑷ 预制梁产品外观、尺寸偏差及其他要求 预制梁产品外观、尺寸偏差及其他要求 项次 项 目 要 求 备 注 1 梁体及封端混凝土外观 平整密实，整洁，不露筋，无空洞，无石子堆垒，桥面流水通畅 对空洞、蜂窝、麻面、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。 蜂窝深度不大于 5mm，长度不大于 10mm，不多于 5 个 17 /m2。 2 梁体表面裂纹 桥面保护层、挡渣墙、端隔墙、遮板、受力筋封端和转折器处凹穴封堵等，不允许有宽度大于 的表面裂纹，其他部位梁体表面不允许有裂纹。 3 产品外形尺寸 桥梁全长 177。 10mm 检查桥面及底板两侧 桥梁跨度 177。 10mm 腹板厚度 +10mm、 5mm 检查 1/4L、跨中、 1/4L、两端 底板宽度 177。 5mm 检查 1/4L、跨中、 1/4L、两端 桥面外侧偏离设计位置 ≤ 10mm 支座螺栓中心放线，引向桥面 梁高 177。 5mm 检查两端 梁体上拱度 177。 L/3000 终张拉 /放张后 30d 时 底板厚 +10mm、 0 检查最大误差处 表面倾斜偏差 ≤ 3mm/m 检查两端，抽查腹板 钢筋保护层厚度 在 90%保证率下不小于 35mm（抽样总数不小于 300 点，并按不同部位分别统计） 梁跨中、梁两端的底板顶底面、两腹板外侧面、梁两端面各 40点 底板顶面不平整度 ≤ 10mm/m 检查 1/4L、跨中、 1/4L 和梁两端 支座板 每块边缘高差 ≤ 1mm 用水平尺靠量 支座中心线偏离设计位置 ≤ 3mm 螺栓孔 垂直梁底板 螺栓中心偏差 ≤ 2mm 每块板上四个螺栓中心距 外露底面 平整无损、无飞边，防锈处理 4 电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋 齐全设置、位置正确 接触网支座钢筋 齐全设置、位置正确 泄水管、管盖 齐全设置、位置正确 桥牌 齐全设置、位置正确 18 5 防水层 按照相关规范 执行 6 施工原始记录、制造技术证明书 完整准确、签章齐全 预应力工程 ⑴ 原材料控制 原材料预应力钢筋进场时，应有出厂质量保证书或试验报告单。 使用前还必须按批次抽取试件做物理力学性能试验，必要时进行化学成分分析试验。 其质量必须符合《预应力混凝土用钢绞线》 — （ GB/T5224）等现行国家标准的规定和设计要求。 预应力筋用锚具、夹具和连接器进场时，必须按批次进行外观检查，其表面应无污物、锈蚀、机械损伤和裂纹；抽取试件做硬度和静载锚固性能试验，其质量符合现行国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接 器》（ GB/T14370）的规定和设计要求。 预应力筋使用前应进行外观检查，不得有弯折，表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污。 波纹管使用前应进行外观检查，其表面应清洁、无锈蚀，不应有油污、损伤和空洞。 孔道压浆应采用硅酸盐水泥，强度必须符合配置 M40 砂浆的技术要求。 ⑵ 制作和安装 a、预应力筋安装时的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。 b、预应力筋下料前，应仔细复核设计提供的下料长度，考虑孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素，复核无误后方可进行下料。 c、 下料和切割设备宜采用砂轮机，严禁采用电弧切割。 d、预应力孔道的规格、数量位置和形状应符合设计要求，且线形平顺、安装牢固、密封良好和接头严密，对于曲线孔道，应严格控制弯起点位置和弯起角度。 e、波纹管安装时，应避免反复受弯曲变形，波纹管安装后应检查管道有无破裂，接头是否松动，两根波纹管对接时节套纹理一致，接头长度不少于 20cm，用胶布包裹牢固，以免混凝土浆进入管内。 19 f、波纹管定位筋和曲线段防崩钢筋应严格按照设计要求设置，孔道成型调整至符合设计要求后，应。