雨棚膜结构工程施工组织设计

雨棚膜结构工程施工组织设计内容摘要：

包装要随用随启封，以免受潮变质。 F） 搬运和堆放焊条时，要小心轻放，防止药皮受震脱落。 G） 不同型号及类别的电焊条要分别存放。 焊接工艺评定及焊工资格 以前已做的具有相同材质、相同焊接方法并有正式报告的工艺评定，经监理认可，可以在本工程中使用。 当采用新材料或新方法、新工艺进行焊接时，应先按 JBJ812020 或其它相关规范进行焊接工艺评定，当焊接工 艺评定合格并经监理认可后，方可在本工程中使用。 焊工须经考试合格，并取得相应项目的合格证书才可上岗操作。 质检部门应将合格证书复印件交监理备案。 焊接工艺 焊接条件 A） 所有的焊接，均应按照批准的焊接工艺评定试验要求进行，若存在与焊接工艺要求不一致的变化，需重新进行焊接工艺评定试验。 B） 焊工必须熟悉焊接工艺要求，明确焊接工艺参数。 C） 下雨时，露天不允许进行焊接施工。 D） 按照规范的要求，对厚板进行预热；对于 Q345 材料，在外界温度小于 0℃时，在焊缝左右 75mm范围内应预热至表面温度 30℃～ 50℃。 E） 若焊缝区潮湿，应采取措 施使焊缝左右 75mm范围内干燥。 F） 焊缝表面应清洁干燥，无浮锈、无油漆（车间底漆除外）。 《施工组织设计》 第 14 页，共 56 页 焊接规范焊接参数 焊接方法 焊材牌号 焊接位置 焊条（焊丝） 直径（ mm） 焊 接 条 件 焊接电流（ A） 焊接电压（ V） 焊接速度（ cm/min） 手工焊条 电弧焊 J422 J427 平焊和 横焊 Φ 90－ 130 22－ 24 8－ 12 Φ 130－ 180 23－ 25 10－ 18 Φ 180－ 230 24－ 26 12－ 20 立焊 Φ 80－ 110 22－ 26 5－ 8 Φ 120－ 150 24－ 26 6－ 10 CO2 气体 保护焊 TWE711 平焊和 横焊 Φ 260－ 320 28－ 34 35－ 45 埋弧 自动焊 H08A H431 平焊Φ 平焊角焊 单层单道焊多层 单道焊角焊缝 570－ 660 30－ 35 35－ 50 550－ 660 35－ 50 30－ 35 550－ 660 30－ 35 35－ 50 焊接工艺参数 A） 电焊条直径主要根据焊件厚度选择，见下表； 焊接厚度 mm 2 2 3 4～ 6 6～ 12 12 焊条直径 mm 2 ～ 4 4～ 5 4～ 6 立焊最大直径不超过Ф 5mm；仰焊、横焊最大直径不超过Ф 4mm，必要时需采用专用焊条。 进行多层焊时，第一层焊缝应采用较小直径的焊条。 B） 焊接层数 焊接厚度较大时，常采用多层焊接法，每层厚度约等于电焊条直径的 ～ 倍为宜，且每层厚度不大于 4～ 5mm。 焊接形式 以下所列坡口型式为本工程所使用的基本坡口型式。 制造车间可根据设计图纸及相关要求，选择采用具体的接头型式。 每一种型式的具体要求如坡口角度、间隙、焊脚高度等，要符合 GB9858 GB98688 规范的规定。 A） 全熔透坡口焊缝 ●对接接头 (1).X 型坡口。 适用于板厚 t≥ 20 的钢板的对接； (2).单面双边 V 型坡口。 适用于板厚 t20 的钢板的对接； (3).单面单边 V 型坡口。 使用于 20 的次要构件横焊位置的对接； (4).单面双边 V 型坡口（加钢衬垫）。 适用于无法两面施焊构件的对接。 ●角接接头 (1).K 型坡口。 适用于板厚 t≥ 20 的钢板的角接； (2).单面 V 型坡口。 适用于板厚 t20 的钢板的角接； (3).单面 V 型坡口（加钢衬垫）。 适用于无法两面施焊的角接焊缝 的 封闭部位 ； (4).加衬垫的塞焊，适用于无法两面施焊的焊缝。 B） 局部熔透焊缝 (1) K 型坡口。 适用于板厚 t≥ 20 的钢板的角接焊缝； (2)单面 V 型坡口。 适用于板厚 t20 的钢板的角接。 C） 贴角焊缝按规范 D） 本工程所采用的焊接坡口形式参见 下 表 焊接坡口形式说明 (一 ) 《施工组织设计》 第 15 页，共 56 页 焊接坡口形式说明 (二 ) 焊接坡口形式说明 (三 ) 《施工组织设计》 第 16 页，共 56 页 焊接施工要点 A） 所有的焊接，均应按照焊接规范进行； B） 焊接方式一般采用平焊和向上立焊，尽量减少仰焊； C） 部件组装时，须加固好，以减少变形； D） 所有节点坡口，焊前必须打磨，严格做好清洁工作； E） 所有探伤焊 缝坡口及装配间隙均应由质检员验收合格； F） 定位焊应与正式焊缝一样的质量要求，装配定位焊要由有合格 的焊工操作； G） 定位焊焊脚高度不宜超过设计焊脚高度的 2/3，并应布置在焊道以内； H） 所有焊接的引弧一律放在坡口或 焊接区域进行，不允许在母材表面进行引弧； I） 焊缝应自然冷却，不得采用水、风等强制冷却； J） 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量； K） 焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。 当超过两次时，应分析研究，并按返修工艺进行。 焊缝的检验与无损检测 焊缝的外观检查 A） 《钢结构过程施工及验收规范》规定：焊 缝外形尺寸符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定，焊接交替外观缺陷分级符合现行国家标准《焊接质量保证、钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》的规定。 B） 焊缝及其边缘应无熔渣、飞溅等附着物。 C） 整条焊缝及热影响区附近，应无裂缝、夹渣、焊瘤、烧穿等缺陷，气孔和咬边应符合有关规定。 《施工组织设计》 第 17 页，共 56 页 D） 焊缝应完整无漏焊，连接处应圆滑过渡，焊缝高低、宽窄及结晶鱼鳞纹应均匀变化，几何形状要符合设计图纸或规范标准的要求。 焊缝内部缺陷检查 A） 钢结构焊缝内部缺陷检查一般采用超声波探伤和 X 光射线探伤两种方法，探伤部位和比例根据设计文件的要求执行。 B） 无 损检查，对碳素结构钢可在焊缝冷却到环境温度时检测；对低合金结构钢应在焊接完成 24 小时后方可检测。 由于各种原因在焊接区域内产生的裂缝、夹渣、气孔、未溶合等焊接缺陷不得超过设计图纸的无损探伤检验标准规定。 C） 凡属局部探伤的焊缝，若发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度为焊缝长度的 10％，且不应小于 200mm，若仍有不允许的缺陷时，则对该焊缝百分之百检查。 D） 焊接接头内部缺陷分级的评判，应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》和《钢熔化焊对接接头射线照像和质量分级》 的规定。 焊接规程要点 A） 焊工资格检查 —— 电焊作业由专业考试并领有有效合格证的焊工施焊。 B） 焊接环境检查 —— 当焊接环境出现以下情况时，需有防护措施才能施焊。  下雨、下雪 或 风速大于 10m/s  相对湿度大于 90%或 环境温度低于 10℃ C） 焊接工件检查  材料应有出厂合格证，并检查是否符合设计图纸规定的要求。  坡口的加工质量，包括坡口的形状、尺寸、表面粗糙度的质量是否符合设计图纸规定的要求。  坡口清理质量。 焊接前应将焊接表面和坡口两侧 20～ 50mm 范围内的表面上的毛刺、水、锈、氧化膜、油污和有碍焊接的杂物清除。 《施工组织设计》 第 18 页，共 56 页 3 膜 结构 加工 安装方案 加工准备 加工场地要求 膜体加工应在专业化的加工车间进行，应具备干燥、洁净、避免阳光直射的环境条件 ,避免热源对膜材的热辐射影响； 加工车间必须保持洁净，每日必须进行清洗； 加工车间应保持足够的采光及通风设备； 加工车间内必须划有专门的膜材堆放地，堆放区域必须清晰标记； 加工车间必须设有专门的衣帽间确保环境符合要求；必须设有专门的换鞋区。 除膜材加工车间人员外，禁止任何其它人员进入膜加工车间； 访客参观必须穿鞋套方可进入； 加工车间内禁止从事任何与生产无关的活动，禁止动火。 任何修 理及其它与生产无关的活动均必须由膜材车间主任向生产施工部经理申请获得批准后方可实施。 加工设备、工具及人员要求 本公司拥有世界上先进的膜材料加工设备，包括膜材下料机、膜材点焊机、膜材熔接机等十几台机器可同时工作，可满足任何复杂形状的加工等，本公司同时拥有世界上最先进的膜结构设计软件 EASY 和其它世界先进的钢、膜设计程序和成熟的工艺流程，确保膜布的加工处于全面、高质量的监控下，保证产品的符合技术规范，确保优良。 设备要求 A) 所有生产设备必须在使用前进行试运行并确定可用； B) 必须确保所使用设备的清洁； C) 设备管理必须 每月安排对设备进行保养，确保设备工作状态的稳定； D) 设备的稳定性由车间主任负责在每星期进行一次检验，如有问题，立即报修； E) 未经过设备管理员核准可用的设备禁止使用； F) 加工过程中的测量工具为钢卷尺，所有钢卷尺都以计量局通过的标准尺为标准进行校核，并保留校核记录，禁止使用校核不通过的钢尺； G) 基本校核如下 标准钢尺（计量局 检测 通过） —— 下料用钢尺 校准 —— 检验用钢尺 校准 H) 具体加工机械见 《机具设备及人员组织计划》。 人员要求 A) 所有膜材加工的操作人均必须经过公司培训后方可上岗操作； B) 所有工序的操作分为 主操作人员及辅助操作人员两种，主操作人员对工序加工质量承担主要责任，辅助操作人员承担次要责任； C) 试用期的工人或上岗培训未合格的各类初级工只能从事特定岗位的辅助操作，不得从事主操作工作； D) 膜加工操作人员必须穿统一公司工作服装，并保持清洁。 加工前的安全措施 作业场所的清扫 A) 再次检查加工车间，使用吸尘器、拖把等仔细地把膜布加工作业场地清扫干净。 《施工组织设计》 第 19 页，共 56 页 B) 膜材的展开场所不得有凹凸及突出物，不得有尖锐物。 膜材的清扫 在加工前或过程中，若膜材上有污垢时，必须用布及时地清扫，否则禁止进行加工； 搬运保护 A) 在作业场地地面上进行 膜材搬运及移动时，必须两人或两人以上来进行，且用干净的工作手套托住膜材两端； B) 膜材经过的地面上若有障碍物时，必须事先将其去除，同时用拖把清扫干净； C) 吊高、移动膜材时，必须使用起重器具或设备等，吊挂在芯材管上，同时避免让钢索等接触到膜材，起重作业应由合格人员进行。 膜体加工的工艺流程 裁 剪 图 设 计 纸 模 定 位 膜 片 定 位合 格不 合 格尺 寸 检 查不 合 格膜 片 放 边 尺 寸 检 查合 格不 合 格膜 片 落 料强 度 检 查合 格节 点 装 配 钢 索 预 装 配 适 用 检 查防 护 及 清 洗打 包 装 箱运 输不 合 格焊 接合 格进 入 施 工 现 场合 格不 合 格不 合 格图 纸 会 审预 粘 定 位防 水 检 查出 厂 检 查合 格不 合 格适 用 检 查合 格不 合 格 膜体加工 材料检验 膜体制作前必须对所用材料及配件按设计和工艺要求进行质量检验； 所有检验必须形成书面质量记录表单 检验对象应至少包括与膜材有接触的任何材料，必要时应包 括非接触材料。 通常这些材料是：①膜材②边界钢索③节点板④调节杆⑤边界铝条⑥夹具夹板⑦张拉钢索⑧各种辅助件，如缝纫线、耐磨衬垫、缆绳带等； 检验分为四种：外观检查、尺寸检查、材性检查及资料检查； 检验的标准为相关的规范、规程及标准； 裁剪落料 裁剪落料由以下几个过程组成： 纸模落料 —— 确认落料所使用的模板的适用性并对模板实施裁剪； 膜材查验 —— 确认落料所使用的膜材的适用性； 膜片定点 —— 根据纸模在膜材上进行定位； 膜片连线 —— 根据定位在膜材上进行连线； 膜片裁剪 —— 根据连线对膜材实施裁剪； 膜片标识 —— 膜片 检查及标识； 膜片预定位 只有质检部验收合格的膜片方可进入预定位工序 —— 这是预定位前必须进行的第一步查验工作； 《施工组织设计》 第 20 页，共 56 页 预定位前先使用酒精刀将膜片及背贴边界进行过火处理，确保边界没有毛刺及拉毛现象； 预定位工作是连接工序的准备阶段。 它通常使用“ 3 秒胶”、“订书机”及“ PVC胶水”等材料，使用时应坚持少量及合适原则，尽量使 3 秒胶或胶水不超过边界 1 厘米处，严禁过多外溢而影响膜片质量； 预定位时涂抹“胶水”或“ 3 秒胶”的膜片应保持清洁，若有必要应在预定位前进行检查； 预。