钢结构工程施工技术标准总结

钢结构工程施工技术标准总结内容摘要：

的角度和位置准确。 2）气割时应选择正确的工艺参数 (如割嘴型号、气体压力、气割速度和预热火焰能率等 )，工艺参数的选 择主要是根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度进行确定。 3）切割时应调节好氧气射流 (风线 )的形状，使其达到并保持轮廓清晰、风线长和射力高。 4）气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。 气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以 2～ 5mm 为宜。 5）气割时，必须防止回火。 6）为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序： A．大型工件的切割，应先从短边开始。 B．在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件。 C．在钢 板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简单的。 D．窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯 (俗称马刀弯 )。 （ 5）机械切割和气割的允许偏差见表 、表。 表 机械切割的允许偏差 项 目 允许偏差 零件宽度、长度 177。 边缘缺棱 型钢端部垂直度 表 气割的允许偏差 项 目 允许偏差 零件的宽度、长度 177。 切割面平面度 ，但不大于 割纹深度 局部缺口深度 注： t 为切割面厚度。 3 矫正和成型 （ 1）碳素结构钢在环境温度低于－ 16℃、低合金结构钢在环境温度低于－ 12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。 碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过 900℃。 低合金结构钢在加热校正后应自然冷却。 （ 2）当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在 900～ 1000℃；碳素结构钢和低合金结构钢分别下降到 700℃和 800℃之前，应结束加工。 （ 3）校正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于 mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的 1/2。 （ 4）冷校正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表。 表 冷校正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高 (mm) 50 钢材类别 图例 对应轴 校正 弯曲 r f r f 钢板扁钢 xyxyt xx 50t L2/400t 25t L2/200t y— y(仅对扁钢轴线 ) 100b L2/800b 50b L2/400b 角钢 b xxyy xx 90b L2/720b 45b L2/360b 槽钢 bh xxyy xx 50h L2/400h 25h L2/200h y— y 90b L2/720b 45b L2/360b 工字钢 yyx xhb xx 50h L2/400h 25h L2/200h y— y 50b L2/400b 25b L2/200b 注： r 为曲率半径；， f 为弯曲矢高； L 为弯曲弦长； t 为钢板厚度。 （ 5）钢材校正后的允许偏差应符合表。 4 边缘加工 （ 1）气割或机械剪切的零 ,件需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于。 （ 2）焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。 （ 3）边缘加工一般采用铣、刨等方式加工。 边缘加工时应注意控制加工面的垂直度和表面粗糙度。 表 钢材矫正后的允许偏差 项 目 允许偏差（ mm） 钢板的局部长度 6＜ t≤ 14 △≤ t＞ 14 △≤ 型钢弯曲矢高 L/1000 且不应大于 角钢肢的垂直度 △≤ b/100，双肢栓接角钢的角度不得大于 90176。 槽钢翼缘对腹板的垂直度 △≤ b/80 工字钢、 H 形钢翼缘 对腹板的垂直度 △≤ b/100 且不大于 （ 4）边缘加工允许偏差见表。 表 边缘加工允许 偏差 项 目 允许偏差 零件宽度、长度 177。 加工边直线度 L／ 3000．但不应大于 相邻两边夹角 177。 6＇ 加工面垂直度 ,且不应大于 加工面粗糙度 (B) 5 管球加工 （ 1）螺栓球成型后，不应有裂纹、褶皱、过烧。 （ 2）钢板压成半圆球后，表面不应有裂纹、褶皱；焊接球其对接坡口应采用机械加工，对接焊缝表面应打磨平整。 （ 3）钢管坡口的切割及相贯线的切割，可采用相贯线自动切割机进行加工。 （ 4）螺栓球加工的允许偏差应符合表。 （ 5）焊接球加工的允许偏差应符合表。 （ 6）钢网架 (桁架 )用钢管杆件加工的允许偏差应符合表 的规定。 表 螺栓球加工允许偏差 项 目 允许偏差 检验方法 圆 度 d≤ 120 用卡尺和游标卡尺检查 D＞ 120 同一轴线上两铣平面平行度 d≤ 120 用百分表 V 形块检查 D＞ 120 铣平面距球中心距离 177。 用游标卡尺检查 两铣平面与螺栓孔轴线垂直度 用百分表检查 相邻两螺栓孔中心夹角 177。 30′ 用分度头检查 球毛坯直径 d≤ 120 + 用卡尺和游标卡尺检查 D＞ 120 + 表 焊接球加工的允许偏差 (mm) 项 目 允许偏差 检验方法 直径 177。 177。 用卡尺和游标卡尺检查 圆度 用卡尺和游标卡尺检查 壁厚 减薄量 , 但不应大于 用卡尺和测厚仪检查 两半球对口错边 用套模和游标卡尺检查 表 钢网架 (桁架 )用钢管杆件加工的允许偏差 (mm) 项 目 允许偏差 检验方法 长度 177。 用钢尺和百分表检查 端面对管轴的垂直度 用百分表 V 形块检查 管口曲线 用套模和游标卡尺检查 6 制孔 （ 1）采用钻模制孔和划线制孔两种方法。 较多频率的孔组要设计钻模，以保证制孔过程中的质量要求。 制孔 前考虑焊接收缩余量及焊接变形的因素，将焊接变形均匀地分布在构件上。 （ 2） A、 B 级螺栓孔 (I 类孔 )应具有 H12 的精度，孔壁表面粗糙度 Ra不应大于。 其孔径的允许偏差应符合表 的要求。 表 A、 B 级螺栓孔孔径的允许偏差 (mm) 序号 螺栓公称直径、螺栓孔直径 螺栓公称直径允许偏差 螺栓孔直径允许偏差 1 10～ 18 + 2 18～ 30 + 3 30～ 50 + （ 3） C级螺栓孔 (Ⅱ类孔 )，孔壁表面粗糙度 Ra不应大于 25pm，其允许偏差应符合表 的规定。 表 C 级螺栓孔 (Ⅱ类孔 )孔壁表面粗糙度允许偏差 (mm) 项 目 允 许 偏 差 直 径 + 圆 度 垂直度 ,且不应大于 （ 4）螺栓孔孔距的允许偏差应符合表 的要求。 表 螺栓孔孔距的允许偏差 (mm） 螺栓孔距范围 ≤ 500 501～ 1200 1201～ 3000 3000 同一组内任意两孔间距离 177。 177。 － － 相邻两组的端孔间距离 177。 177。 177。 177。 注： 在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。 在两相邻节点或接头问的螺栓孔为一组，但不包括上述两 款规定的螺栓孔。 受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。 （ 5）螺栓孔孔距的允许偏差超过上表规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊，并经超声波探伤 (UT)合格后，重新制孔。 7 摩擦面加工 （ 1）采用高强度螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工处理。 处理后的抗滑移系数应符合设计要求。 （ 2）高强度螺栓连接摩擦面的加工，可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法 (注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的 4 倍 )。 （ 3）经处理的摩擦面应采取 防油污和损伤保护措施。 （ 4）制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。 制造批可按分部 (子分部 )工程划分规定的工程量每 2020t 为一批，不足 2020t 的可视为一批。 选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验。 每批三组试件。 （ 5）抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理。 工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。 （ 6）试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚 度来确定。 试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。 （ 7）制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。 试验报告应写明试验方法和结果。 （ 8）应根据国家标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》 (JGJ82）的要求或设计文件的规定，制作材质和处理方法相同的复验抗滑移系数用的试件，并与构件同时移交。 8 端部加工 （ 1）构件的端部加工应在校正合格后进行。 （ 2）应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端面与轴线垂直。 ． （ 3）端部铣平的允许偏差，应符合表 的要求。 表 端部铣平的允许偏差 项 目 允许偏差 (mm) 两端铣平时构件长度 177。 两端铣平时零件长度 177。 铣平面的平面度 铣平面对轴线的垂直度 L／ 1500 9 钢结构构件的组装 （ 1）钢结构构件组装的一般规定： 1）组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。 2）由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。 3）在采用胎模装配时必须遵循下列规定： A．选择的场地必须平 整，并具有足够的刚度。 B. 布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其他各种加工余量。 C．组装首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续组装。 D．构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。 当有复杂装配部件不宜施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。 E．为了减少变形和装配顺序错误，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。 （ 2）钢结构构件组装方法的选择，必须根据构件的结构特性和技术 要求，结合制造厂的加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装质量、生产效率高的方法进行。 （ 3）典型结构组装 1）焊接 H 形钢施工工艺 A．工艺流程 B．工艺要求 ① 下料前应将钢板上的铁锈、油污清除干净，以保证切割质量。 ② 钢板下料宜采用多头切割机几块板同时下料，以防止零件产生马刀弯。 ③ 钢板下料应根据配料单规定的规格尺寸落料，并适当考虑构件加工时的焊接收缩余量。 ④ 开坡口采用坡口倒角机或半自动切割机，全熔透焊缝坡口角度如图 (左 )所示，半熔透焊缝坡口 角度如图 (右 ) 所示。 图 ⑤ 下料后，将割缝处的流渣清除干净，转入下道工序。 BH梁装配在组装平台上进行，平台简图如图。 装配前，应先将焊接区域内的氧化皮、铁锈等杂物清除净；然后用石笔在翼缘板上划线，标明腹板装配位置，将腹板、翼缘板置于平台 上 ，用楔子、角尺调整 BH梁截面尺寸及垂直度，装配间隙控制在 24mm(半熔透焊缝、贴角焊不留问隙 )，点焊固定翼缘板，再用角钢 图 组装平台简图 点焊固定。 点焊焊材材质应与主焊缝材质相同，长度 50mm 左右，间距 300mm，焊缝高度不得大于 6mm，且不超过设计高度的 2/3。 ① BH梁焊接采用 CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面，船形焊施焊的方法。 ② 工艺参数应参照工艺评定确定的数据，不得随意更改。 ③ 焊接顺序： 具体施焊时还要根据实际 焊缝高度，确定填充焊的次数，构件要勤翻身，防止构件产生扭曲变形。 下料 拼装 焊接 校正 二次下料。