通用工艺下料

通用工艺下料内容摘要：

40 2530 12 3 14 3 280320 3540 2025 2030 16 6 21 气焊 在焊接低碳钢、中碳钢、低合金钢时采用中性焰。 焊薄板工件适用左向焊，焊厚板工件适用右向焊。 根据工件厚度选择焊丝直径，具体可参照下表 工作厚度（ mm） 12 23 35 510 1015 大于 15 焊丝直径（ mm） 12 2 23 34 46 68 根据工件厚度，火焰大小、工件加热温度和工件材质等确定。 气焊低碳钢时，左向焊焊嘴倾角约 30176。 ～ 50176。 ，右向焊焊嘴约 50176。 ～ 60176。 ，刚开始焊接时，为了加热快，焊嘴倾角要大，可 80176。 ～ 90176。 结束时，为了填满焊坑，避免烧穿，焊嘴倾角要减小。 碳弧气刨 使用碳弧气刨操作人员须经培训合格后方能上岗，使用碳弧气刨应根据钢材性能及厚度，选择适当的电源极性，碳棒直径及电流。 碳弧气刨常用工艺参数参照下表。 碳棒直径 mm 电弧长度 mm 空气压力 MPa 极性 电流 A 速度 m/min 5 12 直流 反极 250 6 280300 7 300350 8 350400 10 450500 为避免“夹碳”或“贴渣”，碳弧气刨的碳棒应与工件成适当的倾角，其倾角大小视刨槽深度而定。 具体可参照下表。 12 刨槽深度 mm ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ＞ 倾角 25176。 30176。 35176。 40176。 45176。 50176。 22 6 几种特殊形式焊缝的焊接 定位焊 (点焊 ) 定位焊 所用焊材应与正式焊接时所用的焊材相一致。 定位焊缝的厚度不应超过设计焊缝厚度的 1/2，其长度应不小于是 1025mm。 为防止未焊透，焊时电流应比正式焊接时高 1015%左右。 定位焊缝应布置于焊道内，禁止点在无焊缝处。 在焊缝交叉处和焊缝方向急剧变化处禁止进行定位焊，可离开 50mm 左右进行定位焊。 定位焊缝如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊接时必须将定位焊缝清除。 塞焊和槽焊 塞焊和槽焊应采用手弧焊、气体保护焊的工艺进行焊接。 水平施焊，应沿根部四周 环绕施焊，焊至孔中心，使接头根部先敷一层，然后将电弧引向边沿重复上述操作，分层敷焊直至焊满全孔，达到规定的厚度。 12 塞焊和槽焊应连续进行，表面熔渣在结束焊接前应始终处于熔液状态。 若 熔渣冷却，再重新焊时应彻底清除熔渣。 四、金属切削加工通用工艺：总则 1 范围 本守则规定了各种金属切削加工应共同遵守的规则，适用于本公司的金属切削加工。 2 加工前的准备 操作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样。 根据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步。 有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。 24 23 根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。 对新工艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。 加工所需的一切工、卡、量具均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。 使用设备均应有该类机床的操作合格证才能操作。 3 刀具与工件的装夹 刀具的装夹 在 装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等方法检查是否正确。 工件的装夹 在机床工作中上安装夹具时，要擦净其定位基准面，并要找正其与刀具的相对位置。 工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，且去毛12 刺。 要按规定的定位其准装夹工件，若工艺中未规定装夹方法，可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则： A） 尽可能使定位基准与设计基准重合； B） 尽可能使各加工面采用同一定位基准； C） 粗加工定位 基准应昼选择不加工或加工余量比较小的平整平面，而且只能使用一次； D） 精加工序的定位基装应是已加工表面； 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行校正。 A） 对划线工件应按线进行找正； B） 对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面（二次加工），找正精度应保证下工序有足够的加工余量； C） 对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和形位公差的 1/3； 24 24 D） 对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差（俗称自由公差），应按照 GB/T180492，IT12 标准执行。 夹紧工件时，夹紧力的作用点应 通过支承点或支承面，对刚性较差的工件，应在适当的部位增加辅助支承以增强刚性。 夹持精加工表面和软质工件时，应垫以软垫如紫铜皮等。 用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。 4 加工要求 应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。 在粗加工时应尽量采用较大的进给量、较深的切削深度及较低的切削速度；精加工时反之。 加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬 化层深度。 12 对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。 铰也前的表面粗糙度 Ra值应不大于。 精磨前的表面粗糙度 Ra 值应不大于。 粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。 在本工序完工后出现的毛刺，应由本工序去除。 在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。 切削过程中，出现异常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查原因。 各 道工序必须进行首件检查合格后方可加工，在加工过程中和本工序加工结束后，必须自检，方可交专检抽检。 应正确使用量具，若发现异常情况，应找有关人员处理后，方可使用。 24 25 5 加工后的处理 工件在各道工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰伤等。 暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。 凡相关零件成组配对加工的，加工后需作标记。 各道工序加工完的工件，经专职检查员检查合格后方能转入下道工序加工。 在各道工序加工中，因指批 量较大，由多人加工同一零件时，完工后应在自己的加工件上作标记。 6 其它要求 工艺装备用完后要擦拭干净、上油，放在规定的位置或交还工具库。 产品图样以及所有工艺文件在使用中均应保持整洁，严禁涂改，完工后交回工具库。 使用过的量具擦净后归还工具库。 12 五、刨、插削加工通用工艺 1 范围 本守则规定了刨、插削加工的工艺规则，适用于本公司的刨、插削加工。 2 刀具的装夹 装夹刨刀时，刀具伸出的长度尽量短些，并注意刀具和工件的凸出部分是否相碰。 插刀杆应与工作台面垂直。 装夹插槽刀和成形插刀时，其主切削刃中心线应与圆工作台中心平面线重合。 装夹平头插刀时，其主切削刃应与横向进给方向平行，以保证槽底与侧面的垂直度。 3 工件的装夹 在平口钳上装夹 平口钳在工作台上装夹要有正确的位置。 必要时应用百分表找正。 24 26 工件下面垫适当厚度的平行垫铁，夹紧工件时应使工件紧密地靠在垫铁上。 工件高出钳口或伸在钳口两端不应太多，以保证夹紧可靠。 多件划线毛坯同时加工时，必须按各件的加工线找正到同一平面上。 在龙门刨床上加工重而窄 的工件，需偏于一侧加工时，应尽量两件同时加工或加配重。 工件装夹以后，应先用点动开车，检查各部位是否碰撞，然后校准行程长度。 4 刨、插销加工 刨削薄板类工件时，根据余量情况，多次翻面装夹加工，以减少工件的变形。 刨、插削有空刀槽的面时，应降低切削速度，并严格控制刀具行程。 在精刨时发现工件表面有波纹和不正常声音应停机检查。 在龙门刨上加工大平面时应采用多刀刨削。 一般使用的刨削用量 工序 机床 刀具材料 工件 材料 切削深度 mm 进给量 mm 切削速度 m/min 粗 加 工 牛刨 W18Cr4V 钢 25 1525 YG8 铸铁 25 3040 龙刨 W18Cr4V 钢 38 1525 YG8 铸铁 510 3060 精 加 工 牛刨 W18Cr4V 钢 510 YG8 铸铁 510 龙刨 W18Cr4V 钢 38 YG8 铸铁 + 410 12 六、镗削通用工艺 1 范围 27 本守则规定了镗削加工的工艺规则，适用于本公司的镗削加工。 2 刀具的装夹 在装夹镗刀杆、刀盘以及钻头时，需擦净锥柄及机床主轴孔。 在装浮动铰刀时，要把铰刀以及方孔擦净，应正确装刀以及对刀。 3 工件的装夹 在卧式镗床工件台上装夹工件时，工件应尽量靠近主轴安装。 装夹刚性差的工件时，应加辅助支承，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形 在装夹大型工件时，要考虑工件的装夹位置，尽事能使各加工面在一次装夹中完成，并使机 床轴尽量少伸出。 要正确安装和使用镗模，以防影响镗模的精度。 4 镗削加工 镗孔前，应将工作台的回转装置以及床头箱位置销紧。 12 在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角或先刮平面。 镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以基准孔依次加工其余各孔。 在镗床工作台上需将工件调头镗削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面（以要求不高的工件，可按线找正）以便调头后找正。 若镗削同轴两端孔，且距离较大，并有一定精度要求，需回转工作台镗孔时，在未装夹工件前， 应把主轴轴线调整到回转中心的垂线上，其偏差为图样要求的 1/31/2。 在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。 精镗孔时应先试镗，测量合格后才能继续加工。 使用浮动铰刀铰孔时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗套之间润滑要充足。 镗削盲孔或台阶孔时，走刀终了稍停片刻再退刀。 精镗时的切削量可参照车削加工的切削用量。 24 28 七、磨削加工通用工艺 1 范围 本守则规定了磨削加工的工艺规则，适用于公司的磨削加工。 2 工件的装夹 轴类工件装夹前应检查中心孔，不 得有椭圆、碰伤、毛刺等缺陷，并擦干净，经热处理的工件，须修好中心孔，并加好润滑油。 在两顶尖间装夹轴类工件时，装夹前要调整尾部，使两顶尖轴线重合。 在外圆磨床上用尾座顶紧顶紧工件磨削时，其顶紧力应适当，在磨削中还应根据工件的涨缩情况调整顶紧力。 在平面磨床上用磁盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，以防磨削时工件飞出。 12 3 砂轮的选用和安装 根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙的要求，合理选用砂轮牌号和精度。 根据目前的生产情况，一般选用的砂轮牌号是 GZ、 GB，粒度为 3646。 安装砂轮时，不得使用两个尺寸不同或不平的法兰盘，并在法兰盘和砂轮之间垫入橡皮等弹性垫。 装夹砂轮时，必须在修砂轮前后进行静平衡，并进行空运转。 修砂轮时，应不间断的充分使用冷却液。 4 磨削加工 在磨削工件前，机床应空运转 5min 以上。 在磨削过程中，不得中途停车，要停车时，必须先停止进给退出砂轮。 砂轮使用一段时间后，如发现工件产生棱形振痕，应拆下砂轮重新校平衡后使用。 在磨削细长轴时，严禁使用切入法磨削。 24 29 在平面磨床上磨削的 工件，加工完应去磁。 磨深孔时，尽可能先用较粗的磨杆，以增加刚性，砂轮转整要适当降低。 在精磨结束前，应无进给量的多次走刀至无火花止。 5 一般精磨外圆的切削用量 工件磨削表面 面直径 D mm 加工材料 非淬火钢及铸铁 淬火钢及耐热钢 V（ m/min） N(r/min） V（ m/min） N （ r/min） 30 1835 191382 2235 243382 50 2040 127254 2540 159254 80 2550 100200 3050 120200 纵进给量根据所要求的表面粗糙度而定。 表面粗糙度 SB=()Bm 表面粗糙度。