联动导杆的机械加工工艺规程设计

联动导杆的机械加工工艺规程设计内容摘要：

在加工过程中要经常正反向旋转，该零件在加工过程中要承受载荷作用，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。 假设为批量生产，零件的轮廓尺寸不大，故采用模锻成形来制造毛坯。 模锻成形后切边，进行调质，调质硬度合适，并进行酸洗，喷丸处理。 喷丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯因脱碳而对机械加工带来的不利影响。 二、 设计毛坯图 联动导杆 毛坯图 见附图。 三、 确定 毛坯的毛坯尺寸、尺寸公差 和 机械加工余量 参照课程设计指导教程第二章第二节确定模锻毛坯尺寸的公差和机械加工余量，查表 2 表 29 首先确定如下各项因素： 3 （ 1） 公差等级 由于导杆的用途和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。 （ 2） 锻件质量 Mt 假设零件成品质量为 ，估算锻件毛坯质量 Mt=。 （ 3） 锻件形状复杂系数 S 对导杆零件图进行分析计算，可大致确定锻件外扩的长度、宽度、高度， 则可计算出该导杆锻件的形状复杂系数 S=Mt/Mn。 该锻件为长轴形，其最大直径为 56mm，长 255mm，估计该零件的形状复杂系数属 S2级，即该锻件的复杂程度为一般。 （ 4） 锻件材质系数 由于该导杆材料为 38Cr， 38Cr 表示含碳量为 %的合金结构钢，其中 Cr 平均含量 %，故该锻件的材质系数为 M1 级。 （ 5） 零件表面粗糙度 由零件图可知， 除孔 轴中部为 ，轴左端 40 、 Ra= 以外，其余加工表面 Ra=。 （ 6） 确定机械加工余量 根据锻件质量，零件表面粗糙度、形状复杂系数查表 29，由此查得单边余量在厚度方向为 ~，水平方向为 ~,各轴向尺寸的单面余量为 ~，孔的单面加工余量查表 210为。 根据轴的尺寸长度与零件直径，查工艺手册得端面的加工余量为 2mm。 第三节 拟定联动导杆工艺路线 一、 定位基准的选 择 正确的选择定位基准是设计工艺过程中的一项重要的内容，也是保证加工精度的关键。 定位基准有精基准和粗基准之分，通常先确定精基准，然后确定粗基准。 （ 1）精基准的选择  4 选择轴左端面端面 和中间端面 为精基准。 零件上的很多表面都可以以两端面作为基准进行加工。 可避免基准转化误差，也遵循基准统一原则。 两端的中心轴线是设计基准。 选用中心轴线为定为基准，可保证表面最后的加工位置精度，实现了设计基准和工艺基准的重合。 由于两轴面的精加工工序要求余量小且均匀，可利用其自身作为基准。 （ 2）粗基准的选择 粗基准的选择应能保证加工面与非加工面之间的位置精度，合理分配各加工面的余量，为后续工序提供精基准。 所以为了便于定位、装夹和加工，可选轴的外圆表面为定为基准，或用外圆表面和顶尖孔共同作为定为基准。 用外圆表面定位时，因基准 面加工和工作装夹都比较方便，一般用卡盘装夹。 为了保证重要表面的粗加工余量小而均匀，应选该表面为粗基准，并且要保证工件加工面与其他不加工表面之间的位置精度。 二、 制定工艺路线 本零件加工面 有外圆、内孔、 外螺纹等，材料为 38Cr。 参照工艺手册，并根据导杆零件图上表面的尺寸精度和粗糙度确定其加工方法选择如下： （ 1） 左端面：公差等级为 IT7，表面粗糙度为 ，采用粗车 —— 半精车 —— 精车； （ 2） 右端面：公差等级为 IT7，表面粗糙度为 ，采用粗车 —— 半精车 ； （ 3） 左端 50 外圆表面 ：外圆表面粗糙度 ，加工方案为粗车 —— 半精 车 —— 磨削； （ 4）  40 的外圆表面：公差等级为 IT7，外圆表面粗糙度为 ，加工方案为 粗车—— 半精车 —— 精车； （ 5） 18 外圆表面 ： 公差等级为 IT7， 表面粗糙度为 Ra ,确定其加工法案为粗车 —— 半精车 —— 磨削； （ 6） 退刀槽：直槽车削 ； （ 7） 右端螺纹：加工方 案 为粗车 —— 半精车 —— 车螺纹 ； 500   180  5 （ 8） 左端 20 孔：公差等级 IT7，内表面粗糙度为 ，采用粗镗 —— 半精镗 —— 精镗 ； （ 9） 右端 4 孔：公差等级为 IT7，内表面粗糙度为 ，采用粗镗 —— 半精镗 ； （ 10） 螺纹孔（ 4xM6）：加工方法为钻孔 —— 攻丝。 对于轴上孔加工应注意下面两个问题： a) 应安排在调质以后加工，以免因调质处理变形较大而导致孔加工产生弯曲变形难以纠正，引起轴转动时的不平衡。 b) 应安排在外圆粗车或半精加工之后进行，这样可以有一个较精确的轴颈作为定位基面，从而保证孔与外圆同心，并使轴的壁厚均匀。 三、 加工阶段的划分 该导杆的加工质量较高，可将加工分为粗加工、半精加工、 精加工几个阶段。 粗加工阶段：这一阶段的主要目的是采用大切削用量切除部分加工余量，把毛皮加工至接近工件的最终形状和尺寸，只留下适当的加工余量。 此外还可及早的发现锻件裂缝等缺陷，以便及时修补和做报废处理。 主要包括：先粗铣导杆的左右断面，使后续工序采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求。 半精加工阶段：这一阶段主要为了精加工做好准备，尤其是做好基面准备，对于一些要求不高的表面应在这一阶段全部完成，达到图样规定的技术要求。 精加工阶段：进行导杆的。