现浇箱梁施工三级技术交底_图文

现浇箱梁施工三级技术交底_图文内容摘要：

筋加工场加工好。 钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，并且都经抽取试样试验合格。 钢筋的表面应洁净，加工前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。 钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。 2)结构钢筋必须保证梁体能够承受预应力施加时所产生的荷载及预应力孔道、锚板的架立功能，而预应力孔道的成型质量则是施加预应力的基本保证。 检查图纸结构钢筋，特别是横梁、隔梁、锚区等钢筋较密部位是否与孔道位置有所矛盾，调整时应以孔道位置为主。 3)钢筋绑扎顺序：底板、腹板、钢筋网片→支内模→顶板钢筋绑扎→预埋 13 件埋设。 4)所有的电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离均应符合施工规范要求，对预应力筋竖弯处的箍筋应绑扎牢固。 5)绑扎严格按设计图纸和施工规范进行，要求钢筋表面洁净，钢筋平直，无局部弯曲。 钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。 纵向主筋连接采用焊接。 在接头长度区段内（ 35d），同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积的百分率应≤ 50%。 其他钢筋采用绑扎连接。 绑扎接头的搭接长度： HPB 钢筋≥ 25d， HRB 钢筋≥ 45d。 两接头间距离≥ 倍搭接长度。 配置在绑扎接头长度区 段内的受力钢筋 , 其接头的截面面积的百分率应≤ 25%。 6)为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间应设置和主体砼标号一致的砼垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，排列整齐。 核验孔道、锚区、横梁、隔梁等间隙较小的部位，看能否满足混凝土浇筑要求。 如不满足，须及时反映情况以便与设计方面协商解决。 7)预埋件预埋件、排气孔、泄水孔等，均按设计图纸和规范执行。 8)钢筋加工尺寸及偏差满足设计及规范要求。 预应力筋安装 1)预应力筋采用在钢筋场下料加工。 切割后的钢绞线应进行梳理顺直及编束，然后用扎丝每隔 2～ 3m 绑扎一道，其扎丝扣应置于钢绞线的空隙里，编束后应在钢绞线束两端挂上长度及编号标志牌，并分类存放，且应架离地面，防锈蚀。 施工前必须校验孔道的座标位置、曲线长度与设计是否相符，以免发生孔道及锚区位置与断面不符的情况，造成孔道、模板的返工修改。 在预应力砼箱梁中，当普通钢筋与预应力钢筋定位有相互干扰、发生“打 14 架”时，应遵循“普通钢筋中的次要受力筋为主要受力筋让路、普通钢筋为预应力钢筋让路”的原则，可以适当调整普通钢筋的间距以利让预应力钢筋通过。 任何情况下必须保证预应力管道形状圆滑、线形流畅，绝对禁止“死弯”的 出现。 为了保证锚下混凝土有局部的抗压强度，在设置螺旋筋的部位可设 3～ 6层的加强钢筋网，并加强锚下砼振捣，避免张拉时拉脱、凹陷。 2)主梁纵向预应力孔道均采用金属波纹管成孔，预应力管道采用普通压浆施工。 3)纵向索管道用定位钢筋网定位，当管道位于直线上时，定位网片间距不得大于 50cm，当管道位于曲线上时，定位网片间距不大于 20cm。 4)对于长孔道，为了保证波纹管的制孔质量，纵向波纹管的接头应用比被接长的波纹管直径大一个号的波纹管旋入套接，两端用胶带缠包，防止漏浆。 波纹管的接头每端旋入长度宜为该直径的 倍。 5)预应力管道在钢筋绑扎后安装，管道应保持顺直，位置准确，固定管道的定位网钢筋应与主筋焊接，定位网与波纹管用细铁丝捆扎，使制孔装置上、下、左、右均不能移动波纹管，锚下垫板，应保持同心，支承板面应垂直于管道轴线，管道中心在任何方向的偏差不大于 6mm。 6)在施工过程中，若预留孔洞或者钢筋与预应力管道相碰时，以预应力为主，适当调整孔洞或普通钢筋位置。 7)预应力穿束前，应用压缩空气清除管道内积水及污物，穿束前还应核对一下穿束的管道编号和钢束是否相符，以防穿错。 8)有锈坑的钢束不得穿入孔内张拉。 9)波纹管 连接使用同材料大一号的波纹管连接，连接好后用塑料胶带将连接部分缠裹好，保证波纹管密封良好。 安装时，必须按坐标位置正确定位并用 15 铁丝将波纹管与钢筋托架牢固地绑在一起，以防浇筑混凝土时波纹管上浮而引起严重的质量事故。 安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。 10)按照真空辅助吸浆系统在正确位置设置通气管道，对于长束和长曲线束在中间和最高点位置要设置吸浆排气管道。 排气管可用塑料管或钢管，并将其引出梁顶面 40～ 60cm。 排气孔在施工时要用胶带缠裹好防止漏浆。 主梁采用 C50 高性 能混凝土，本工程砼由拌合站集中拌制，混凝土运输车输送，砼运至浇注地点，如混凝土出现离析和分层现象，应用罐车对砼进行二次搅拌。 每车砼运至泵车旁时，应由试验人员先检测其坍落度。 所测坍落度值必须满足施工要求。 满足要求后，方可用于浇注。 砼试样在浇注地点随机抽取，每浇注≤ lOO 立方米砼取样次数不得少于一次。 试模采用边长为 15 厘米的立方休试模，采用边长为 15cm 的立方体试件的抗压强度作为评判浇注砼强度的依据。 1)混凝土浇注前准备工作 混凝土浇注前，首先对模板内的杂物安排专人进行清理，然后用空压机对模板内的灰尘吹风 及高压水泵用水冲洗模板内表面，同时对模板内进行润湿。 砼浇注前留意天气情况，必要时备足防雨布。 在砼浇注过程中，派专人全过程检查支架的支撑、加固情况，逐个卡扣敲击检查，松、脱处及时处理。 箱梁砼分两次浇筑成型。 砼浇注宜先底板、后腹板（分层厚 30cm）从跨中向两端整体推进。 砼浇注分层长度不宜太长，以免形成施工冷缝。 顶板砼的顶面标高要于两侧翼缘板上拉线控制，确保砼的浇注厚度满足要求、不超高。 顶、底板面至少进行三次找平收面，以防止表面收缩裂纹的产生。 顶板面前两次找平收成毛 16 面，于砼初凝前收压成光面。 对于预应力砼箱梁，在砼 浇注过程中至最后浇注的砼初凝前每间隔 30分钟，由两头挂设的倒链来回抽动钢绞线数次，以防止波纹管漏浆堵塞死管道。 砼浇筑前报请监理工程师按照设计图纸核对钢筋布置及支座安设等预埋件，检查模板断面尺寸误差是否符合规定，桥梁中线误差情况，模板接缝情况衣表面平整光洁度。 对以上情况逐项检查、验收，各项检查合格达优后方可进行砼浇筑。 2)浇注顺序 整体浇注混凝土施工时从 1号墩和 3号墩逐步向边跨和中跨推进进行浇注。 采用 2台混凝土泵车同时进行浇筑，采用“纵向分段、水平分层、整体推进”的浇筑方案。 在支架上浇筑砼，横向混 凝土的分布坚持“对称、平衡、同步进行”的原则进行施工，以免产生超过允许的偏差和变形。 砼的灌注分两次进行，第一次浇筑底腹板、第二次浇筑顶板。 浇 注要快速，每小时浇筑混凝土 60 方。 保证机械完好，并预留备用振捣器等机具，由专人在 浇 注前后及 浇 注过程中负责机械的正常运转，确保砼供应充足，浇筑应分层对称进行，每层厚度不得超过30cm，上层混凝土的浇筑应在下层混凝土初凝前进行。 浇注混凝土时 ,应就每箱的底板、腹板高度 ,沿结构横截面以斜坡层向前推进。 斜坡层倾斜角 20176。 ～ 25176。 3)砼浇注及振捣要求 底板浇注时，派专人注意观 察底板混凝土的稳定，防止腹板混凝土下坠引起翻浆，造成病害。 混凝土的振捣用插入式振捣棒，振捣时间要适当掌握不要漏振也不要过振。 振捣棒不得撞击波纹管、各种预埋件，避免其跑位。 钢筋较 17 密处可以用小直径振捣棒振捣，小直径振捣棒功率低、作用半径小，注意适当延长振捣时间、加强振捣。 振捣顶、底板及翼缘板砼时要在棒头上作好振捣深度标记，严格控制好振捣深度，避免振捣棒触及模板。 振捣延续时间以混凝土获得良好的密实度表面泛浆气泡消失为准。 浇注混凝土过程中，每一工作班交接时，双方施工班长及施工负责人做好交接班手续，防止出现质量问题。 4)凝土养护 高性能混凝土浇筑完毕后，立即用土工膜覆盖，并在混凝土终凝后立即洒水养护，养护期不少于 14天。 养护由专人专班及时进行，主要负责混凝土表面上洒水；在不便洒水养护的腹板及倒角部分，采用专门的养护剂养护，防止混凝土因为水化热开裂。 5)混凝土浇注注意事项 ① 施工时要设专人对横隔板、横隔梁等钢筋、预应力密集处等关键部位进行振捣和检查，并备以钢筋人工捣固。 混凝土灌注和振捣过程中应注意防止波纹管上浮。 ② 灌筑腹板混凝土时，为避免松散混凝土留在顶上，进料口周边应用卸料钢板盖住。 ③腹板振捣以插入式振 捣器为主。 在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，灌筑腹板混凝土后，不得。