特大桥道岔连续梁施工专项方案

特大桥道岔连续梁施工专项方案内容摘要：

筋进行尺量检查，不合格的钢筋重新进行加工，严禁运输至施工现场。 钢筋绑扎 ① 梁体钢筋应整体绑扎，先进行底 板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。 ② 梁体钢筋最小净保护层 厚度 为 35mm，且绑扎铁丝的尾段不 得 伸入保护层内 ，当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。 ③ 所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强； ④ 施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋数量或增设 W 形 或矩形的架立钢筋等措施。 ⑤ 凡因工作需要而断开的钢筋当再次连接时，必须进行焊接，并应符合 《铁路桥涵工程施工质量验收标准》 （ TB104152020） 的有关规定。 因设置张拉槽被截断的钢筋，应在预应力施工完成后进行加强恢复。 15 ⑥ 当钢筋和预应力管道或其他主要构件在空间上发生干扰时，可适当移 动 普通钢筋的位置，以保证 预应力 管道或其他主要构件位置的准确。 钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，预应力施工完毕后应及时恢复原位。 ⑦ 钢筋的焊接应符合相关 施工规范要求。 布筋时，施工中如发生钢筋空间位置冲突，可适当调整其布置，但应确保钢筋的净保护层厚度。 如发生预应力钢束与钢筋或钢筋与钢筋之间互相干扰，应本着普通钢筋给预应力钢束让位、构造钢筋给主钢筋让位、细钢筋给粗钢筋让位的原则适当移动。 施工时箱梁顶板、底板的上、下层钢筋及腹板的内、外层钢筋之间应采用Φ 12mm 短钢筋（两端用 90176。 弯钩）固定绑扎成整体。 ⑧ 箱梁在绑扎钢筋、浇筑混凝土过程中，严禁踏压波纹管，防止其变形，影响穿束及张拉。 预埋件安装 桥面预埋件 ：挡碴 墙、电缆槽竖墙、接触网支柱、人行道挡板、梁端伸缩缝 、声屏障 等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋 件 与梁体的连接。 安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。 桥面泄水孔 ： 人行道边墙侧沿纵向每隔 4m 设置一个外径 160mm的 PVC 竖向泄水管 ，并在对应位置的挡 碴 墙根部设置一个 150 200mm的横向泄水孔 ，并加 PVC 管盖， 泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。 桥面防水层应覆盖并粘于 PVC 管顶的内壁处，以防止积水从泄水管外 缘流散在梁 体 上；桥面积水经桥面板竖向排水管集中排出梁体。 在立交跨路处，竖向排水管可集中后，沿桥墩排至 地面。 检查孔 ： 根据维修养护和施工 期间 的操作空间需要，在梁端底板按设计设置槽口，为减少底板因设槽口而引起应力集中，在槽口直角处设置弧形倒角。 检查孔模 板 与 梁 端模板连成一体。 通风孔 16 在结构两侧边腹板和中腹板上设置直径为 10cm 的通风孔两层，上层通风孔距离梁底 左右，下层距离梁底 1m 左右，纵向间距 2m 左右。 若通风孔与预应力筋相碰时，适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的净保护层大于 1 倍的预应力钢筋管道直径，在通风孔处应增设直径 17cm的钢筋环。 梁底泄水孔 横隔板两侧设置内径为 100mm 的泄水孔 ，在灌注梁底板混凝 土时，应在底板上表面根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内 积水。 接地钢筋 在 翼缘板外侧、挡 碴 墙内侧 及梁底 对称 预埋 接地端子 ， 通过 N NN3 接地钢筋连接， 作为 连续 梁的综合接地措施。 接地端子与接地钢筋焊接牢固并保证接地端子垂直，所有接地钢筋、接地端子间的焊接均采用搭接焊，尽可能采用双面焊，焊接长度不小于10cm，施工困难处可采用单面焊，焊接长度不小于 20cm。 钢筋十字交叉时采用 L 形焊接。 通信信号综合接地系统钢筋与梁体钢筋或支座板钢筋相冲突时，可适当移动接地钢筋。 综合接地系统布置图N2φ 20接地端子“L” 形焊接N1φ 20N3φ 16 17 支座安装 根据支座型号、规格、设计位置进行支座安装，安装采用吊车配合人工进行。 主梁采用 CKPZP 系列盆式橡胶支座，固定支座设于 9 号墩上。 安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度，对于不符合设计要求的必须进行处理，满足要求后方可施工。 支座安装后要保证支座上下板水平，不产生偏位。 支座与支承垫石间 及支座与梁底间密贴、无缝隙 ； 同一块支座板的四角高差不 得 超过1mm，上下座板中心十字线扭转不超过 1mm，梁体同一端两个支座的高差不能超过 1mm。 在模板安装前详细检查支座位置，检查的内容有：支座类型及规格、纵横向位置、平整度，同一支座板的四角高差。 支座安装时用钢楔块垫起支座四角调整标高，就位后，在支座板与桥墩或桥台支承垫石顶面之间应留有 20～ 30mm 的空隙，以便浇筑无收缩高强度 砂浆。 支座安装后按规定紧固支座螺栓，灌浆固定。 按照设计图纸要求准确安装各种预埋件和预留孔模型，并 加 固定位钢筋，防止混凝土浇筑中偏位。 安装灌浆用模板，并在模板底面设置防漏浆胶条。 模板采用预制钢模，底面设一层 4mm 厚橡胶防漏 条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。 支座 安装完毕后，用无收缩高强度灌浆材料灌浆。 灌浆采用重力灌浆方式实施，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。 灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆，必要时应进行补浆，拧紧下支座锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下 板 连接螺栓。 混凝土施工 18 准备工作 (1)、 为避免混凝土在浇筑过程中，遇到突发性的下雨造成对混凝土冲刷， 造 成混凝土质量事故 ， 在混凝土施工前 加工好防雨棚架 ， 防雨棚架每节长 4m，宽 13m，采用φ 50 钢管及篷布加工而成，共制作 10 个。 (2)、 浇筑混凝土前，对道岔连续梁各工序进行详细的技术交底，并对所有参加施工人员进行培训。 (3)、 混凝土浇筑前，对支架、模板的各个节点进行检查，并加固。 (4)、 组织对施工现场的变压器、配电箱、施工用电缆（特别是接头部位）进行专项检查，核实混凝土浇筑时各种施工机械用电功率，避免超负荷运转，对检查发现的问题必须在浇筑前彻底整改到位。 (5)、 现场配备混凝土输送泵 3 台（ 1 台备用） 、 混凝土运输罐车 7 辆、插入式振捣棒 10 支 、 备用 250kw 发电机一台。 在混凝土浇筑前组织施工机具进场，并对施工机具设备数量及性能进行检查、现场调试及试运行。 (6)、 现场配备电工两名，负责现场电力设备维护检查及处理施工中出现的突发故障。 (7)、 混凝土浇筑前，成立领导小组，包括工程管理部、安质部、物资部（机械工程师）、中心试验室等部门负责人及调度。 混凝土施工时在现场 监督 施工，处理施工中遇到的各种问题。 (8)、 由 项目部 安质部及物资 设备 部编制各种施工机具设备及安全用电操作规程，并组织施工人员进行学习培训。 混凝土浇筑 (1)、混凝土拌合 混凝土由 搅拌站集中供应。 (2)、 混凝土输送 1）、 用 7 辆 8m3 混凝土运输车运输 ，以满足梁体混凝土 各节段 连续浇筑一次成型。 输送管路起始水平段长度不应小于 15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部 位 不得采用软管或锥形管。 输送管路应固定牢 19 固，且不得与模板或钢筋直接接触。 泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。 高温环境下输送管路应用湿草帘覆盖。 2）、道岔连续梁混凝土拌合物入模前含气量应控制在 3～ 4%，入模温度控制在 5℃ ～ 30℃，同时要求模板表面温度控制在 5℃ ～ 35℃。 在每次混凝土施工中应对坍落度、含气量、入模温度、模板 表面温度等指标进行控制，以保证混凝土耐久性指标的实现。 在施工过程中，根据混凝土搅拌、运输能力和现场施工进度，调整混凝土初凝时间，确保在混凝土初凝前灌注完成。 (3)、 混凝土的浇筑 混凝土浇筑应从 中间 开始，向 两端 对称布料，连续浇筑，以 纵向分段、水平分层（分层厚度不大于 300 mm）、斜向浇注（工艺斜度为 1:4～1:5）的方式连续进行。 浇筑时，采用插入式振捣成型的方式。 插入式振捣棒应垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振。 为防止内模上浮、保证底板混凝土密实，内模不进行封底。 为防止浇筑腹板时混凝土拌合物挤出， 给腹板混凝土下陷予以阻力，保证腹板密实，在内模侧面拐角处加放 20cm 压浆板。 B、 A、 C 各节段新旧混凝土接缝表面必须凿毛、清洗。 施工缝为斜缝，设置在施工节段线处， 应浇筑成或凿成台阶状。 混凝土浇筑采用从 支架 跨中 开始，逐步向 两端 对称推进的方式进行。 混凝土首先从腹板下料，先浇筑腹板与底板连接处，然后从内模顶板预留的天窗下料浇筑底板剩余的混凝土；底板浇筑完成后，再分层浇筑腹板及顶板混凝土。 箱梁混凝土 横断面浇注顺序为：底腹板倒角处→底板→腹板上部→顶板。 详见下图。 20 道岔连续梁混凝土浇筑顺序图 首先从腹板位置下混凝土浇筑图中 ① 区域，该区域浇筑高度不宜超过 ，振捣采用插入式振捣棒，使混凝土向底板方向流动；接着，打开内模顶板上梅花形布置的天窗，通过天窗下混凝土浇筑图中 ② 区域，直至底板混凝土浇筑完成，关闭天窗。 分层对称从腹板位置下混凝土浇筑图中 ③④⑤⑥ 区域，最后再分层浇筑顶板区域 ⑦ ，分层厚度不超过30cm。 灌注桥面混凝土时要保证挡碴墙预埋钢筋、电缆槽竖墙预埋钢筋、泄水管等位置准确不倾斜 、 不错位，必须在灌注的同时及时矫正上述预埋件。 (4)、 振捣工艺 1）、 混凝土振捣采用插入式振捣棒 振捣。 插入式振 捣棒的移动间距不大于振捣棒作用半径的 倍 ， 且插入下层混凝土内的深度 5～ 10cm，与侧模要保持 5～ 10cm 的距离。 当振捣完毕需要变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，要边振捣边竖向缓慢提出振捣棒，不得将振捣棒在混凝土中平拖，更不得用振捣棒驱赶混凝土。 振捣时不得碰撞模板、钢筋和 波纹管等 预埋件；每一振点的振捣延续时间为 20～ 30s，具体以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现泛浆为度，防止过振、漏振。 2）、 混凝土浇筑 过程中，要有专人检查支架、模板、钢筋和预埋 件等稳固情况和接缝的 密 贴 情况，发现有松动、变形、位移和漏浆及时处理；浇筑混凝土过程中由现场值班人员填写混凝土施工记录。 21 3）、 混凝土施工由工程部提供技术指导并现场进行质量控制及监督，重点控制齿块处、支座处、梁端部锚垫板处混凝土振捣质量，防止漏振及过振。 4）、 混凝土振捣完毕后，及时用提浆机修整、整平混凝土裸露面，待定浆后再由人工进行二次收面。 二次收面结束，沿横坡方向用硬扫帚拉毛，以利于与桥面铺装 层 混凝土的联接，纹路应整齐美观，拉毛或压槽深度为 1～ 2mm。 （ 5） 、 桥面铺装 层 1）、 排水横坡控制 根据图纸排水 横坡的设计，在桥面上布设三角网。 用手提电钻在三角网角点打眼设置钢筋头，按 2%的横坡拉线浇筑桥面铺装 层 混凝土。 2）、 混凝土浇筑 桥面铺装 层 采用 C50 的 小碎 石 （粒径 5～ 15mm） 混凝土， 在中铁二十五局厦深指挥部搅拌站集中搅拌， 混凝土运输车运输，泵送入模，平板振动器振捣密实。 混凝土浇筑前，对桥面进行清洗，要求桥面清洁、湿润，无积水。 3） 混凝土收面与养生 混凝土收面采用二次收面工艺。 与 梁 体 顶 板 混凝土收面 工艺相同。 混凝土表面要求收光面，不拉毛。 4）、 桥面铺装混凝土浇筑后，必须采取覆盖保湿养生，避免混凝土失水开 裂。 (6)、 混凝土试件 在浇筑混凝土过程中，随机取样进行温度和坍落度检验 ,并随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板及顶板取样。 试件应随现浇梁在同条件下振动成型，随梁同条件下养护，标准试件按标准养护办理。 施工过程中，砼试件制作要 22 具有代表性，每孔箱梁要求制作抗压强度试件 13 组，弹性模量试件 3 组。 按工程部位分为：底板抗压强度试件 4 组（张拉 2 组， 56 天 2 组），腹板抗压强度试件 4 组（张拉 2 组， 56 天 2 组），顶板抗压强度试件 5 组（拆模 1 组、张拉 2 组， 56 天 2 组）；弹性模量 检查试件底板（张拉试件）、腹板（张拉试件）、顶板（ 56 天试件）各一组。 其中拆模、张拉检查试件随梁体养护， 56 天检查试件为标养试件。 (7)、混凝土养护 当道岔连续梁 各 节段混凝土浇筑完毕，在混凝土初凝过程中，应特别注意加强表面的保湿工作 ， 不允许用水管直接冲混凝土表面，应覆盖保水性好的土工布。 混凝土保温、保湿、防晒养护不少于 14 天，尽量减少收缩、温差的影响，以确保混凝土的质量。 拆模后应注意对桥面的养护，特别是端边墙比较薄弱，拆完模后应立即覆盖， 预 防风吹 失水造成 干裂。 混凝土养护，派专人负责，使混凝土处于湿 润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长要求，使混凝土强度满。