物流园区道路工程施工组织设计方案

物流园区道路工程施工组织设计方案内容摘要：

用设置集水坑，便 于及时排出坑内的水。 (4)当挖掘机挖至接近标高还差 20cm 左右一层土时停止挖土，待基础层施工准备工作就绪后以人工突击挖除。 然后经检验合格，随即铺设碎石垫层并夯实。 基础及支撑梁的浇筑 (1)首先扎底层钢筋，安放钢筋骨架；接着绑扎上层钢筋，立外模支撑，埋设预埋钢筋，基础砼及支撑梁砼采用 25 号砼，输送泵管接到砼浇注点入模方法。 (2)砼到达现场后要随时抽样，测定砼坍落度并制作试块。 (3)浇筑砼采用插入式振捣器进行捣实，振捣器的插入紧跟砼的入模，防止漏振与过振。 (4)浇筑时在整个平截面范围水 平分层进行浇筑，每层厚度不大 23 于 30cm，上下两层间隙时间尽量缩短，在振捣时将插入式振捣器的振动棒稍伸入到下层砼。 (5)振捣时间以被振捣砼表面停止沉落和表面气泡不再显著发生为度。 (6)振捣时振动棒避免碰钢预埋件，并与模板保持一定距离。 振捣时不摇动钢筋，以免影响下层砼与钢筋的握裹强度。 (7)基础顶面做好抹面工作，收水到符合要求，使之表面平整光洁，尤其注意立柱立模位置处的平整，以方便模板安装，在砼顶面达到高程并振捣结束，初步整平后，在涵台与基础连接部插入部分“石笋”并使其“粘牢”。 (8)当砼浇筑完 毕后，及时做好养护工作，防止砼表面产生收缩裂缝。 ⑼在浇筑涵台前，对涵台与基础连接部的砼表面进行凿毛，使浮浆凿除，石子外露并冲洗干净。 ⑽支撑梁下地基需要夯实，加铺 10cm 砂砾垫层，以防支撑梁挠曲。 桥身及台帽浇筑 在按图进行钢筋绑扎后，浇筑 C30 混凝土，浇筑时模板支撑要保证其刚度满足施工要求，浇筑过程中要随时观察模板变化，以防跑模；浇筑要根据气温情况进行拆模，拆模注意洒水养生，必要时加以覆盖，以保证质量要求。 台帽顶三角垫层在台帽浇筑后采用 C40砂浆做成台阶。 盖板预制 24 ⑴、准备工作 在工程开工前，做好原材料的检验，并按试验工程师的要求做好混凝土的配合比试验。 同时，场地进行平整、碾压，并用 15CM厚混凝土硬化处理，作为预制构件的底模。 并按设计及施工进度计划要求进行备料。 ⑵、主模、绑扎钢筋首先扎底层钢筋，安放钢筋骨架；接着绑扎上层钢筋，立外模支撑，埋设预埋钢筋，按设计要求绑扎吊环。 ⑶、浇筑砼按设计配合比进行配制并控制坍落度。 浇筑过程中，底层用插入式振捣器，上层用平板振捣器振捣，做到振捣密实。 浇筑过程中，每次拆模以后对模板进行整理检查清刷涂油。 浇筑过程中制作砼试块，用以检查预制构件砼 强度。 ⑷、拆模、养生、起吊，根据气候条件及混凝土凝结硬化情况掌握拆模时间，拆模后养生到规定时间。 达到强度后，即进行起吊、整理堆放或直接运输吊装到位。 板梁安装及挡块浇筑 本标段涵洞分布点多，采用钢绳捆绑吊装，具有支机灵活、安装速度快的优点进行吊装具体要求如下： 安装前，依据设计要求铺油毡或安放橡胶支座。 确保安放位置准确，误差保证在规范允许的范围之内。 吊车在安装前经过严格要求检修，在吊装过程中一定要平衡，防止盖板瞬间承担过大的负弯矩，确保安放质量。 采用钢绳捆绑吊装，钢绳位置距板两端 65 厘米处，不 准利用锚栓孔吊装。 抗震挡块应在板梁安装后立模现浇，并与相邻的板用 1 厘米厚 25 的橡胶板相隔。 沉降缝 （ 1）、设置沉降缝的道数、缝宽和位置应符合图纸所示或监理工程师的指示，并按图纸规定填塞嵌缝料。 （ 2）、在缝处应加铺抗拉强度较高的卷材，如沥青坡璃纤维布或油毡，加铺的层数及宽度按图纸所示，具体的施工方法应经监理工程师批准。 防水层 （ 1）、混凝土盖板或顶板、侧板外表面上，在填土前应涂刷沥青胶结材料和其它材料，以形成防水层。 （ 2）、涂刷的层数或厚度应按图纸所示和监理工程师的指示进行。 墙进、出水口砌筑 盖板安装完毕后，进出口砌筑采用 水泥砂浆片石。 施工时要进行放线定位，基础开挖的同时要开挖好施工排水沟。 砌体砌筑时要注意片石尺寸满足设计要求，座浆饱满，沉降缝直顺。 砌体表面线型直顺、勾缝美观、坡度顺适。 片石和砂浆质量必须满足设计和规范要求，附属工程尺寸符合施工图设计要求，砌体砂浆应饱满，砌体外观美观，翼墙和侧墙设沉降缝断开，缝隙宽 1～ 2CM，缝内填沥青麻絮。 台背填土 填料符合设计要求，在涵洞两侧分层、对称、水平填筑夯实，及时按设计要求和规范规定做好其它附属工程，根据地 形实际情况， 26 做好出入口与原道路或原沟渠的顺接。 梁端与台背间缝用 C30 小石子砼填实。 桥面系施工 施工顺序：安装预埋钢筋 — 全宽一次铺装砼 — 收浆抹面拉毛 —覆盖养生 — 安装栏杆 — 检查验收。 浇砼加强振捣控制，杜绝表面水、气泡及棱角不密实现象；严格控制桥面铺装砼带标高，采用自行式振动梁全段面一次铺装；装层人工收浆拉毛后及时洒水薄膜覆盖养生，防止表面龟裂。 三、路面基础工程施工 摊铺前的准备工作 试铺求压实系数，施工时应先进行试铺，求得实际压实系数后，再大面积地全面施工。 摊铺前对路床要适当洒水摊铺 基层施工放样应以纵、横两个方向控制。 纵向按道路的整桩号定位每 10 米打出铁桩固定，以便控制高程，然后在每个桩的垂直方向打出分段铁桩，用水准仪测出各桩位的设计高程，加上压实系数，用红笔在桩上标记。 在基层料摊铺前，在各铁桩的标记高程处交叉栓线。 当水稳料运到现场后，应用人工摊铺基层料至挂线高度，整平待压。 碾压 基层料摊铺到一定面积后，除线、拔桩，用振动压路机由两侧向路中静压二遍，再开振动碾压三遍，最后在静压二遍，直至无明 27 显轮迹，压实过程中如有“弹簧”“松散”起皮等现象，应及时进行返工处理。 接茬 摊 铺应尽量全幅进行以减少接茬，若有接茬时，宜采取立茬毛接，接茬处略加湿润并加强碾压。 养生 压实成型后 7— 15 天内，应洒水养生，保持湿润。 洒水次数和数量视气候情况决定，一般每日洒水 1— 3 次，每次洒水量不宜过大。 试验人员准备各项试验，并将实验报告提交监理工程师批准。 对已验收合格的 8%石灰土处理土基的表面进行检查、清扫，准备铺筑试验段。 试验段长度为 200 米。 通过试验获得碾压时混合料的最佳含水量、压实遍数、碾压速度、最大松铺厚度、压实系数、机械组合、劳力配备、施工工艺等，经监理工程师批准认可后作为施工的控 制依据。 四、路面工程施工 级配碎石的施工 准备工作 1)．垫层施工前，对所有施工的路段进行检查验收，保证路基表面平整度、密实度、表面高程、宽度、横坡度、弯沉及路基中埋设的各种沟、管等隐蔽构筑物等技术指标均符合规范要求，并有现场监理工程师签认的工序验收表，经同意后方可进行垫层施工。 28 2)．各种材料进场前，检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。 材料进场时，应检查其数量，并按要求堆放，而且还应按规定项目对其抽样检查，检查结果报监理工程师。 3).先试铺试验路段，根据试验路段取得数据，确定最佳机械组合及施 工控制方法参数。 (2).施工放样：恢复中线，直线段 20m 设一桩，平曲线段每 10m设一桩，并在两侧路肩边缘设指示桩，同时进行水平测量，在中桩及指示桩上标出设计高程和虚铺高度。 (3).计算材料用量 根据垫层的厚度、宽度（按设计图纸）及预定的干密度，计算各段的集料数量。 (4).拌和、运输和摊铺集料 1).采用 WCQ－ 300 稳定土厂拌设备，集中拌和，拌和过程中严格按施工配合比上料。 混和料的含水量应略大于最佳含水量 1%左右，使混合料运到施工现场摊铺后，碾压时含水量接近最佳含水量。 含水量的增加值视天气情况和运距而 定。 2)．用自卸翻斗车运输拌和好的集料。 装车时，应控制每车料的数量相同。 3).卸料距离应严格控制，通常由专人指挥卸料，避免铺料过多或不够。 卸料和摊铺通常由远而近全断面摊铺，尽量不留纵缝。 4)．根据试验确定的松铺系数， 检验松铺材料层的厚度，视其 29 是否符合预计要求，必要时，应进行减料或补料工作。 (5).整型 用平地机对拌和的混合料进行整平、整型，并用轮胎压路机在初步整平的垫层上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，便于找补。 通常整型要 1～ 2 次。 (6).碾压 1)．整型后，当混合料含水量等于或略大于最佳含水 量时，应立即用压路机在全宽范围内进行碾压，平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压，碾压时，先稳压一遍，再微振一遍，然后强振，速度控制在 ，直到达到规定的压实度。 最后用光轮压路机光面，至表面无轮迹，每次碾压重叠 1/3 轮宽，路面的两侧要增加 12遍微振，在碾压过程中，若表层水份蒸发过快，应及时补洒少量的水。 2)．严禁压路机在已完成的或正在碾压的垫层上“调头”或急刹车。 3).两作业段的横缝衔接处，第二段施工时，将前段约 30cm 部分与第二段一起用路拌机拌和、整平后进行碾压。 应尽量避免纵缝，在必须分 两幅铺筑时，纵缝应搭接拌和。 前一幅全宽碾压密实，在后一幅摊铺时，应将相邻的前幅边部约 30cm 搭接拌和，整平后一起碾压密实。 注意事项 a、在雨季施工时应注意天气变化，降雨时应立即停止施工，已经摊 30 铺的混合料应尽快碾压，同时考虑下承层的排水； b、拌和场应提前做好排水工作，确保混合料含水量稳定； c、摊铺机摊铺时应连续，减少停顿； d、摊铺混合料时，应指派专人消除粗细集料的离析现象； e、级配碎石施工时，要求颗粒级配要好，配料必须准确，塑性指数必须符合规定，混合料必须拌和均匀。 水泥稳定碎石的施工 施工准备 ① 材料要求 a、水泥选用 级普通硅酸盐水泥，各项指标应符合要求，终凝时间大于 6h； b、粗集料最大粒径 ≤ ，视密度不少于 ，针片状含量≤25% ，压碎值不大于 30%，液限小于 25%，塑性指数小于 6； c、水采用可饮用水。 ② 试验段的铺筑 a、试验人员根据 “ 规范 ” 、 “ 规程 ” 、 图纸 的要求进行各项试验，并将实验报告提交监理工程师批准，以便于试验段的铺筑。 b、对已验收合格的级配碎石的表面进行检查、清扫，准备铺筑试验段，试验段长度为 200 米。 通过试验段确定施工的集料配合比例；材料的松铺系数；确定标准施工方法；压实机械的选择和组合；压实的顺序、速度和遍数；拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合；确定控制结合料数量和拌和均匀性的方法；经监理工程师批准后作为施工的控制依据。 31 水泥稳定碎石的 施工 ① 拌和与摊铺设备的选择 粒料拌和设备选用拌和能力为 300t/h 的连续型路集料拌和机，各种材料的配给数量均由电脑控制，自动计量。 摊铺设备选用 ABG423 型摊铺机，摊铺机的最大摊铺宽度为 ，摊铺机可以通过两侧事先拉好的钢丝线自动找平。 ② 混合料的拌和与运输 水泥稳定碎石混合料的拌和采用厂拌法。 厂拌的设备及布置位置应拌和前提交工程师批准。 水泥、集料应准确称量，按重量比例掺配，并以重量比加水。 拌和时记录加水时间及加水量，由于我们采用的设备为较先进的多功能混合料拌和设备，所有 配料系统均采用电脑控制、自动配给。 拌和好的混合料在出厂前，试验人员应首先检测其含水量、水泥计量、及粒料配合比，不合格的混合料严禁投入使用。 当拌和厂距离摊铺现场较远时，混合料在运输中要加以覆盖以防止水分过度蒸发，降低碾压效果。 装料时应保持适当的装载高度以防离析，拌和好的混合料要及时运往施工现场进行摊铺。 ③ 混合料的摊铺和整型 摊铺设备选用具有自动找平功能的摊铺机进行，在摊铺混合料的过程中，应始终保持摊铺机的螺旋内具有 2/3 的混合料，这样可有效防止混合料离析。 既是如此，在施工时还应指派人员在摊 铺机两侧将堆积的粗粒料撒开。 摊铺时混合料的含水量宜高于最佳节含蓄 ～ 1%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。 32 ④ 碾压 混合料经摊铺整型后，立即在摊铺全宽范围内进行碾压。 碾压时应使压路机轮迹重叠度不小于 1/3 轮宽，压实后基层表面应平整无轮迹或隆起出现，且断面、路拱符合要求。 碾压成型后，试验人员应及时检查其压实度，如发现不合格应立即补压，确保在水泥初凝之前完成。 在碾压过程中，严禁压路机或汽车在已完成的或下在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石基层表面不受破坏。 ⑤ 养 护 碾压 完成后立即进行洒水养护，养生时间不少于 7 天。 养 护 期间封闭交通。 ⑥ 施工缝处理 在当天铺筑完成后，在端头处沿路基横断面方向并排摆放两根方木，方木的宽度为 18cm，高度与基层厚度一致，在方木的外侧钉上钢钎、堆填 1— 2cm 的碎石，以便压路机碾压端头，待第二天施工时，清除砂砾、拔掉钢钎、折除方木后再时行施工。 ⑦ 水泥稳定碎石施工应注意事项 a、在雨季施工时应注意天气变化，除雨时应立即停止施工，已经摊铺的混合料应尽快碾压，同时应考虑下承层的排水。 b、稳定土水泥应先用终凝时间大于 6 小时以上的水泥。 c、拌合场应提前做好排水工作，确保拌合混。