涂装工艺流程简介

涂装工艺流程简介内容摘要：

身磷化时伴随着磷化膜的产生，也有另一种负产物磷化渣粘俯在车身表面，会影响电泳涂层的附着力和后道漆膜的光洁度，二次水洗是在车身磷化后对其表面进行冲洗的工序，目的是使磷化后的车身 表面 清洁、无杂质。 主要工艺参数：处理时间 t=1 min，碱污 5，循环泵出口压力 ~ Mpa，过滤器压差 ≤ Mpa，电导率 500 ms/cm。 技术文件编号与格式管理规定 Q/LJ QP00704 部门代号： 版本号： A/0 钝化 磷化后的钝化处理均指对磷化膜采用含铬的酸性水溶液补充处理，这样处理后可以进一步提高磷化膜（尤其是Ｐ比低的磷化膜）的腐蚀性，钝化的作用来自以下两个方面：一是使磷化膜孔隙中暴露的金 属进一步氧化，或生成铬化层，填补磷化膜孔隙，使其稳定于大气之中，以便提高磷化膜单层的防锈能力，故也称之为封闭处理。 对其详细的反应机理目前还不清 楚，但主要作用还是被处理表面的溶解 作用。 二是通过含铬的酸溶液处理，可以去掉磷化膜表层疏松结构及包含在其中的各种水溶性残留物，降低磷化膜在电泳时的溶解量，以提高涂膜的耐腐性。 主要工艺参数：处理时间 全浸 t=， PH 值 ~，电导率 1000 ms/cm，过滤器压差 ≤ Mpa，循环泵出口压力 ~ Mpa。 一次循环纯水洗（含新鲜纯水洗） 电泳前的最后一道水洗，除去车身和吊具上的导电离子，提高车身的泳涂质量。 主要工艺参数：处理时间 t=1 min， 导率 10 ms/cm，循环泵出口压力 ~ Mpa。 沥水 将车身上的水沥干。 时间 t= min。 电泳 就是车身的第一层漆，即底漆。 主要作用是车身防腐蚀，由电解、电泳、电沉积、电渗四 过程，根据车身带电极性分阴极电泳和阳极电泳。 涂层厚度一般要求 18~22μ m，湿膜须 160~190℃的高温烘烤条 件干燥成膜。 主要控制参数有固体份、颜基比、 MEQ 值、电压等。 阳极液电导率 1200~2800 μ s/cm，超滤装置出口压力 ~，超滤液透过量 ~ m3/h， MEQ 值 20~35mmol 循环泵出口压力 ~ MPa /100g ★，主循环系统出口压力 ~ Mpa，过滤 技术文件编号与格式管理规定 Q/LJ QP00704 部门代号： 版本号： A/0 器压差 ≤ Mpa，电压 120~350 V。 阴极电泳涂料的主要组成 阴极电泳反应的四个过程 （ 1）电解：任何一种导电液体在通电时产生分解的现象称为电解。 一般电解伴随在一个或两个电极上逸出气体，在电极上分别进行着氧化与还原反应。 在电泳过程中 水发生水解，在阴极上放出氢气，在 阳极上放出氧气，金属阳极产生溶解 ,溶出金属离子。 （ 2）电泳：在导电介质中的带电荷的胶体粒子在电场的作用下，在阴极电泳过程中带正电荷胶体树脂离子和颜料离子由电泳过程移向阴极 (被涂物 )。 （ 3）电沉积：漆离子在电极上的沉析现象称为电沉积。 在阴极电泳涂装时带正电荷的粒子在阴极上凝聚，带负电荷的离子在阳极聚集。 电沉积的第一步是水的电化学分解 (电解 )。 假使槽液的 PH 是中性， 在阴极上的最初反应形成氢气和氢氧根离子，这一反应致使在阴极表面区产生高碱性界面层，当阳离子 (树脂和颜料 )与氢 氧根离子反应变成不溶性时就产生涂膜的沉积。 （ 4）电渗 : 刚沉积到被涂物表面上的涂膜是半渗透的膜，在电场的持续作用下 ,涂膜内部所含的水分从涂膜中渗析出来移向槽液，使涂膜脱水，这种现象称为电渗。 电渗使亲水的涂膜变成憎水涂膜，脱 水从而使涂膜致密化。 技术文件编号与格式管理规定 Q/LJ QP00704 部门代号： 版本号： A/0 阴极电泳涂料固化机理 电泳涂料、涂装专用语解说 电泳涂料、涂装专用语解说 编号 项目 内容 1 固体份 *表示在涂料中的树脂及颜料的重量比率（ %）。 （ NV） NV 过高时出现 的问题有：二次流痕、膜厚增加、涂料回收率下降。 NV 过低时出现的问题有：膜厚降低、桔皮、泳透力下降 2 PH *是氢离子的浓度指数，值越小酸性越强。 PH 范围： 014， PH=7 是中性，通常 CED 在 之间，为弱酸性溶液。 PH 值过高出现的问题有：槽液的稳定性降低→涂料沉淀、凝聚→堵塞过 滤，产生颗粒。 PH 值过低出现的问题有：腐蚀涂料循环管道等设备，库仑效率降低、破 坏电压降低，用 U/F 水洗出现再溶解。 3 电导率 *表示相距 1cm 的极间（面积 1cm2 的阴 阳极间）的电 导度（μ s/cm），值 越大，导电能力越强。 一般 MEQ 值、 NV、槽温高电导率就大， PH 高电导率就低。 如果 MEQ、 NV 正常，而电导率偏高的话，可能是前处理带入的 Na、 Fe、 PO4 等杂离 子大量蓄积槽中，此时将会导致槽液稳定性降低，易产生桔皮、针孔、 处理斑痕等涂膜异常现象。 电导率过高出现的问题有：库仑效率下降、镀锌板上易出现针孔、破坏 电压降低、产生桔皮。 电导率过低出现的问题有：槽液稳定性下降、膜厚分布不均匀。 4 MEQ 值 *表示涂料中的 100g 固体份所耗中和剂的毫克 当量，是槽液的重要参数。 一般 MEQ 值↑，电导率↑， PH↓。 如果 ASH↑， MEQ↓。 MEQ 过高出现的问题有：库仑效率、膜厚、泳透力、破坏电压下降，镀 锌板易出现针孔，腐蚀涂料循环管道等设备，用 U/F 水洗出现再溶解等。 MEQ 过低出现的问题有：槽液稳定性下降， U/F 透过量下降。 5 *表示固体成分中颜料的重量比率（ %）。 灰份 由于槽内颜料沉淀导致 ASH 下降时，涂膜易产生颗粒，过滤易堵塞。 （ ASH） ASH 过高出现的问题有：膜厚降低，涂膜水平面失光、易产生桔皮。 ASH 过低出 现的问题有：抗缩孔能力下降，泳透力下降。 简单的电泳工艺图 技术文件编号与格式管理规定 Q/LJ QP00704 部门代号： 版本号： A/0 涂三电泳线工艺设备图 反渗透系统 1．反渗透工艺原理说明 2．反渗透原理 【反渗透原理】 渗透：稀溶液中的水分子通过半透膜向浓溶液中扩散的现象，称为渗透。 半透膜的作用是只有水分子能够通过，而其它盐分不能通过。 当这种自然渗透达到平衡状态时，两种溶液间形成的高度差，称为 渗透压。 反渗透：即在浓溶液侧施加一定的压力以克服自然的渗透压，使浓溶液中的水分子向稀溶液中渗透，形成与渗透相反的现象，称为反渗透。 见下图所 示： 【反渗透过程】根据反渗透原理可知，渗透和反渗透必须与具有允许溶剂（水分子）透过和半透膜联系在一起时 ,才会出现渗透现象和反渗透操作。 3．影响反渗透性能的因素 反渗透系统的汉族要性能指数是：渗透液通量（单位膜面积的产水量）和脱盐率，而影响此两个性能的主要因素包括： ?压力 ?温度 ?回收率 ?进水盐浓度（原水含盐量） 【压力】 进水压力影响 RO 膜的产水量和脱盐率 , 如图 1 所示，膜元件的脱盐率和通量随着进水压力的增加而增加。 压力→ 温度→ 【温度】 如图 2 所示，若其它性能参数保持不变，只增加进水温度，膜元件的渗透液流量随之增加，而脱盐率却随之下降。 【回收率】 回收率为渗透液流量与进水流量的比例。 渗透液流量随着回收率的增加而增加，当浓缩液的渗透压升高到与供水压力相同时则停止。 脱盐率则随着回收率的增加而减小。 【供水盐浓度】 供水盐浓度增加，膜元件的渗透液流量和脱盐率均会随之减小。 电泳涂装生产管理 为确保生产的正常进行和获得稳定的涂装质量，电泳涂装生产现 场必须对设备、槽液和生产环境严格的科学管理并做好记录。 必须定期测定，做好记录。 并作好变化曲线，发现不正常现象，立即采取措 施解决之。 阴极电泳槽液循环系统：阴极电泳槽液自配槽后就应连续循环搅拌，因故障停止搅拌时间不应超过 2h。 循环搅拌的主要功能有以下四个： 1） 保持槽液均匀混合和防止颜料在槽中被涂物的水平面上沉淀，提高车身内表面的涂装效果。 2） 槽液循环经过滤器，除去槽液中的颗粒壮的尘埃和油污。 3） 保持槽液的温度均匀，通过使用热交换器换掉由涂装电能和泵机械能转换成的热量。 4） 及时排除在电泳过程中 在被涂物表面上产生的气体。 槽液循环系统一般由循环过滤、循环热交换过滤、过滤 UF 三条回路组成。 技术文件编号与格式管理规定 Q/LJ QP00704 部门代号： 版本号： A/0 阴极电泳槽液管理是阴极电泳涂装工艺管理中现场管理中最重要项目，为确保槽液稳定和涂装质量稳定，在国外不仅涂装厂做好现场管理，阴极电泳涂料供应厂家也负责槽液的全面管理，并有全包括槽 液管理的倾向。 以关西涂料公司的 HB2020 阴极电泳涂料为例，介绍其槽液管理项目，范围及检查频率列于下表中，供参考。 阴极电泳槽液的日常管理项目的管理要点 分类 NO. 槽液管理项目 管理范围（管理值） 检测频率 对漆膜质量的影响 备 注 用户 漆厂 低于管理值场合 高于管理值场合 槽液组成 1 2 3 4 槽液固体含量（ NV） /% 灰分 /% MEQ 有机溶剂含量 /% 18~20 19~26 25~30 ~ 1/周 1/周 1/月 1/周 1/月 2/月 2/月 稳定性、泳透力下降、膜变粗 易产生凹洼、缩孔 稳定下降、产生涂料凝集 技术文件编号与格式管理规定 Q/LJ QP00704 部门代号： 版本号： A/0 涂膜平滑性下降、变粗、膜厚下降 二次流痕增加，涂量带出量增大 变粗、光泽低 涂膜溶解、变粗、耐气体针孔下降 泳透力下降、膜过厚、水滴流痕显著 105℃， 3h 或 120℃ ， 60min 槽液特性值 5 6 PH 值（槽液的氢离子浓度） 槽液比电导度 /（μ s/cm） ~ 500~850 1/班 1/周 1/周。