数控加工工艺课程设计---轴类零件加工

数控加工工艺课程设计---轴类零件加工内容摘要：

二、数字处理 将编程原点选取在图形的最右端 Op 处，避免基准不重合时带来误差而且毋须进行尺寸链换算 Φ 40177。 取Φ 40 Φ 取Φ 177。 取基本尺寸 = Φ 20+ 取Φ 20 Φ 取Φ 177。 取基本尺寸 = 3） 确定 M20X2mm 螺纹牙底平底直径牙深 a、 计算螺纹牙底直径及牙深计算 牙深 = p== 螺纹牙底直径 =大径 2X 牙深 == b、 螺纹走刀次数的确定 分五次走刀，切削深度依次为 、 、 、 、 （最后重复一次去光刀去铁削） C、螺纹切削次数参考表 三、数控加工工序卡 零件号 零件名称 零件轴 编制 程序号 O0001 审核 序号 程序内容 程序说明 1 O0001 程序号 2 设定工件坐标系建立刀具长度补偿，换 2号刀 3 G96 M03 S800 主轴正转 4 快速定位，开切削液 5 . 6 粗车进给量为 7 N10 G00 Z0 开始精车段 8 倒角建立刀补设置精车主轴转速 9 X20. Z2. 10 Z25. 11 . 12 W5. 直线补偿 13 . 顺时针圆弧插补 14 倒圆角 15 . 16 G01 W5. 17 X40. 18 N20 G01 G40 Z155. 19 G00 X150. Z50. 定位到安全点 20 T0303 3 号螺纹刀 21 G00 X45. Z3. 22 X20. 23 G70 P10. Q20. 设置螺纹加工参数 24 G00 X150. 快速到循环起点 换 4 号刀 25 G00 X25. Z25. 26 G01 X16. 27 X25. 28 G00 X150. Z250. T0505 M06 29 S500 30 G00 X20. Z5. 31 G92 Z23. F2. 螺纹切削进给量为 32 33 34 35 36 37 G00 X150. Z50. 快速定位到安全点 38 M09 39 M30 主轴停止 首先，在程序编制人员在进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册、机床性能评定等资料，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，制定加工具体方案，确定零件的加工顺序，各工序所用刀具，夹具、量具、和切削用量、测量手法等。 此外，还需不断总结、积累工艺分析方面的实际经验，编写出高质量的数控加工工艺。 一、机床的合理选用 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。 第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的 数控机床。 第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。 无论哪种情况，考虑的因素主要有，毛坯的材料和类、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求以及测量的方式与方法是否便捷等。 概括起来有三点： ① 要保证加工零件的技术要求，加工出合格的产品。 ② 有利于提高生产率。 ③ 尽可能降低生产成本 (加工费用 )。 二、数控加工零件工艺性分析 从数控加工的可能性和方便性两方面加以分析。 (一 )零件图样上尺寸数据 的给出应符合编程方便的原则 1．零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点在数控加工零件图上，应以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。 这种标注方法既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保持设计基准、工艺基准、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来很大方便。 由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配等使用特性方面，而不得不采用局部分散的标注方法，这样就会给工序安排与数控加工带来许多不便。 由于数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性，因此可将局部的分散标注法改为同一基准引注尺 寸或直接给出坐标尺寸的标注法。 2．构成零件轮廓的几何元素的条件应充分 在手工编程时要计算基点或节点坐标。 在自动编程时，要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义。 因此在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分。 如圆弧与直线，圆弧与圆弧在图样上相切，但根据图上给出的尺寸，在计算相切条件时，变成了相交或相离状态。 由于构成零件几何元素条件的不充分，使编程时无法下手。 遇到这种情况时，应与零件设计者协商解决。 (二 )零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点 1)零件的内腔 和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。 这样可以减少刀具规格和换刀次数，使编程方便，生产效益提高。 2)内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，因而内槽圆角半径不应过小。 零件工艺性的好坏与被加工轮廓的高低、转接圆弧半径的大小等有关。 3)零件铣削底平。