实木复合地板加工工艺

实木复合地板加工工艺内容摘要：

（ 3）芯板条之间的缝隙控制在 5mm以下 [9]。 背板的加工 背板的要求： 9 背板采用大幅面旋切单板 一般为杨木 ，厚度 2mm，含水率控制在 7%~9%。 背板要求平整， 不能有太大的裂隙。 注意事项： 由于旋切的单板很容易产生波浪装变形因此存放是单板上要压有 重物（如图 417）。 实木复合地板基材加工小结 基材是实木复合地板的主要承载部分，其加工精度和材质的优劣直接关系到实木复合地板的强度、胶合性能、尺寸稳定性等性能，在生产中有重要意义。 在实木复合地板基材加工中芯板穿帘的工序较多，需要重点控制。 砂光时要剔除条件不合格的板条， 在 穿帘 加工过程中要确保进入板帘的芯板条的平直， 确保芯板帘幅面的平整 规格准确 ，板条之间排列紧密，缝隙小于 5mm。 胶合板基材采购后要进行检验，其后续加工为剖片、截断加工，对机器要调校准确加工过程多加注意即可。 在技工精度控制上，横向 尺寸加工精度 177。 、长度方向尺寸加工精度 177。 背板为旋切的杨木单板，极易发生波浪状变形影响胶合，在湿板堆放时要压有重物。 含水率对木材各项性能的影响是非常大的，实木复合地板的翘曲变形、胶合性质不理想都和含水率有着密不可分的联系，因此加工过程中要对含水率进行精确的控制对控制地板的质量有着非常重要的意义。 实木复合地板干燥使用的干燥窑为不同太克干燥窑和真空干燥窑两种。 表板坯料的干燥 表板坯料为经过分选的坯料，为了加快干燥速度、减少干燥缺陷引起的损失 故采用真空干燥。 真空干燥窑为连续式真空干燥窑，加热方式为蒸汽加热，每次干燥木材为 8~9m179。 真空干燥控制条件： （ 1） 真空 干燥的原理 在木材干燥过程中木材表面水分蒸发的速度要比木材内部水分移动的速度快很多。 周围空气的压力对木材内部水分的移动起关键性作用。 研究发现，木材内水分移动速度随着空气压力的减小而急剧加大。 真空条件下水的沸点也会降低。 实际生产中的真空压力为 15KPa，此时水的沸点为54℃。 这使木材表面的水分蒸发速度加快，木材内部含水率梯度加大。 同时木材表，面的水分剧烈蒸发会吸收大量的 热这 会 木材的 表面冷却。 木材表面与内部的温度梯度加大。 这些因素都加快了水分向木材表面移动的速度，也增加了木材干燥的速度 [15]。 在实际生产中，需要根据干燥木材的后度和实际含水率对真空度进行设置。 （ 2）温度： 木材干燥时必然会消耗一部分的热量，为了维持木材干燥的持续进行必须要进行加 10 热。 在干燥时要形成温度外高内低的梯度，促进木材内部水分向外移动。 实际生产中，采用加热板直接接触的方式进行加热，加热介质为干饱和蒸汽，通过控制加热板内 管道里的蒸汽压力来控制热量的释放和温度 （ 3） 含水率 真空干燥的基准是含水率基准 ，根据木材不同的含水率情况采用不同的基准。 实际生产中根据木材实际含水率情况选择开始的阶段。 （ 4）干燥周期 真空干燥的周期根据板坯的材种、厚度和初含水率的不同一般为 5~7 天。 真空窑的干燥工艺 基准 如下： 结合生产实际，本基准表是干燥表板坯料常用的硬木 （孪叶苏木、香脂木豆、香二翅豆、重蚁木等） ，厚度 50mm的基准。 表 44 真空干燥基准表 设定 /阶段 阶段0 阶段1 阶段2 阶段3 阶段4 阶段5 阶段6 阶段7 阶段8 阶段9 干燥的起始阶段 包括阶段 升温梯度 （℃ /h） 10 木材含水率 （ %） 50 40 30 25 20 17 14 11 真空压力 （百帕） 150 150 150 150 150 150 150 150 150 温度 (摄氏度 ) 58 58 58 60 63 65 69 73 时间 (h) 4 5 注意事项： 图 418 真空干燥加热板 图 419 真空干燥窑 11 图 421 表板的堆垛 图 422 准备进窑的表板 图 420 干燥窑 （ 1）干燥前应对真空干燥窑进行检查，确保各系统运行良好，干燥程序和干燥木材相符合。 （ 2）真空干燥窑在装窑时候要保证木材厚度方向 尺寸 一致 最大差异小于 2mm，材种一致或性质相近 ，初始含水率相同。 检查含水率探针安放方式和位置是否合理。 （ 3）干燥过程中每隔一小时进行一次监控并填写好记录。 表板的 干燥 表板的干燥要求： 实木复合地板生产中根据地板销售地区不同对表板含水率的要求是 7%~9%。 表板的干燥工艺 由于表板的厚度较薄，在干燥堆垛时两个为一组中间放垫条。 干燥 时材堆得规格为 ：1900800970mm。 干燥窑采用自动控制、蒸汽加热，可以减少人为 影响。 干燥基准为根据经验得到的时间基准。 干燥基准 以实际生产中最常用到的硬木 （ 孪叶苏木、香脂木豆、香二翅豆、重蚁木等） 表板为例，干燥基准为： 第一阶段：干球温度升至 40℃；湿球温度升至 35℃；升温速度 ℃ /h 此时空气的相对湿度为 77%，木材的平衡含水率为 % 保持 8—10h 第二阶段：干球温度保持 40℃；湿球温度降至 28℃；降温速度 ℃ /h 此时空气的相对湿度为 40%，木材的平衡含水率为 % 保持若干小时出窑 12 图 424 背板上的线 图 425 干燥好的背板 图 423 准备干燥的基材 注意事项： （ 1）堆垛时垫条要上下对正，每组组表板之间的空隙也要尽量平直使通风顺畅，保证干燥质量和出材率。 （ 2） 干燥前检查干燥窑的工作状态保证良好，按照规定设置检验板和含水率测定点。 （ 3）在干燥过程中要按时检查干燥窑的工作状况并做好记录，出窑前要对木材的含水率进行检验，合格方可出窑。 胶合板基材的 干燥 胶合板基材的干燥要求： 胶合 板 基材的含水率要求控制在 9%左右。 胶合板基材的干燥基准： 第一阶段：不喷蒸， 2℃ /h的升温速度升至 60℃保持 18—20h 第二阶段：开始自动运行，干球温度保持 60℃湿球温度降至 51℃。 此时空气的相对湿度为 61%， 木材的平衡含水率为 % 保持若干小时出窑。 芯板条的 平衡 芯板条采购回来即是含水率复合要求的 ，为 8%左右。 当含水率出现问题是一般和胶合板基材或表板一起回窑干燥。 背板的干燥 背板为杨木胶合板，为了避免翘曲和波纹状变形一般采用真 空干燥。 同时为了放至背板在干燥过程中出现大的裂纹一般会用线把边部缝合。 在干燥中由于背板的幅面和干燥加热板的幅面有差异，通常采用 背板和表板坯。